Diapositiva 1

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Ingeniería Remota Reliability Maintenance
Engineering System
Centro de Desarrollo de Gestión Empresarial S.A.
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O B J E T I V O S Ingeniería RemotaTM
Reliability Maintenance Engineering System
En el marco de contribuir con el mejoramiento
permanente de la función mantenimiento de manera
de asegurar el cumplimiento de los resultados del
negocio, es necesario que el mantenimiento tenga
una evolución en su gestión que no se limite sólo
a aspectos asociados con su ejecución sino
también en el ámbito táctico y estratégico, para
lo que el desarrollo de la Ingeniería de
Confiabilidad cobra una relevancia significativa.
Para cumplir con éxito este desafío, se requiere
la captura oportuna y rigurosa de los datos, la
generación de información, la gestión del
conocimiento a través de la modelación y el
análisis, para el mejoramiento continuo y el
control por medio de la auditoria permanente.

• Los objetivos específicos son
• Analizar la estructura de los sistemas
  productivos y de los códigos de identificación de
  los equipos según la definición en el sistema de
  gestión del mantenimiento.
• Analizar y validar la base de datos obtenida, a
  través de la plataforma R-MES.
• Incorporar a las bases de datos de la empresa de
  acuerdo a sus normativas y formatos de manera de
  disponer de información que permita su
  procesamiento.
• -Apoyar la Ingeniería de Confiabilidad y auditar
  su desarrollo y logros en beneficio del negocio.
• -Establecer un procedimiento con herramientas que
  permita, facilite y asegure el registro adecuado
  de los datos, de manera de contribuir a superar
  la actual cultura organizacional en lo que se
  refiere a la poca rigurosidad y disciplina en la
  captura y gestión de los datos.
• - Apoyar la Ingeniería de Confiabilidad a través
  de la identificación de oportunidades de mejora
  en base a los kpis sistémicos generados por la
  plataforma R-MES.

El objetivo del modelo de Ingeniería Remota es
capturar, recuperar y validar los datos
originados por las intervenciones de
mantenimiento, a partir de los registros físicos
y digitales que se disponen y validarlos a través
de su modelación y análisis con la plataforma
R-MES, así como también la generación de reportes
con kpis sistémicos en las dimensiones
históricas y probabilísticas para la
identificación de oportunidades de mejora tanto
en el ámbito de la gestión como a nivel de
proyectos de inversión.
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Reliability Maintenance Engineering System
Este servicio de Ingeniería Remota tiene como
alcance orientarse a la gestión de los datos, de
manera de asegurar que estos sean capturados y
registrados de manera eficiente y confiables para
desarrollar la Ingeniería de Confiabilidad a
través de la plataforma R-MES, así como también
realizar análisis tanto históricos como
probabilísticos para la obtención de kpis
sistémicos para la identificación de oportunidades
de mejora en base al período de análisis definido
por la cantidad de datos disponibles que permitan
definir alternativas de gestión (nula inversión o
baja inversión relativa / corto a mediano plazo)
o proyectos de ingeniería (mediana a alta
inversión relativa / mediano a largo plazo)
Modelamiento de Plantas mediante análisis de
bloques de confiabilidad (RBD) La plataforma
R-MES permite modelar instalaciones de plantas
industriales, a través de diagramas de bloques de
confiabilidad que representan de manera fiel la
seguridad de funcionamiento de los sistemas
productivos. Se consideran las configuraciones
lógicas de Serie, Paralelo, Stand By,
Fraccionamiento y Redundancia Parcial que
permiten diagramar de manera lógica funcional
todo proceso productivo en sus distintos
niveles. El proceso de modelación podría tardar
aproximadamente 3 semanas dependiendo de la
cantidad de equipos constituyentes del proceso a
diagramar.
Descripción del desarrollo del servicio de
Ingeniería Remota
De acuerdo a la experiencia de CGS en procesos de
implementación de Ingeniería de Confiabilidad
Remota, se plantea brindar un servicio integral
de asistencia, que abarque el aseguramiento de la
calidad de los datos, la emisión de reportes de
kpis y la participación como facilitadores en
reuniones de análisis, con especialistas de
procesos, de los resultados tendientes a
identificar oportunidades de mejora. Para la
activación del servicio de Ingeniería Remota, se
debe realizar previamente el proceso de
diagramación lógica funcional que representa la
seguridad de funcionamiento del proceso a
estudiar.
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• Datos históricos incompletos
• Incorrecta imputación de datos históricos
• Multiplicidad de sistemas de registro
• No existe un control de cambios realizados

• Datos históricos completos
• Datos históricos correctamente imputados
• Datos históricos ingresados sólo en la base de
  datos formal
• Datos disponibles en formato digital
• Control de cambios realizados

• No existe estandarización de métricas y criterios
  para cálculo de kpis
• Dificultad para determinar la validez de los
  kpis
• Indicadores clave sólo a nivel de equipos o
  familias de equipos
• Dificultad para identificar focos de pérdida
• Se requiere una alta dedicación para el cálculo
  de indicadores

• La estandarización de métricas y criterios
  permite que los kpis sean válidamente
  comparables en el tiempo y entre áreas
  (benchmark)
• Los resultados son auditables, conservando la
  base de datos con la que fueron calculados
• Análisis sistémicos para la identificación de
  equipos críticos, en las dimensiones de
  confiabilidad, mantenibilidad, y costos (directos
  y de oportunidad)
• Mayor eficiencia en la obtención de reportes
  implica mayor tiempo disponible para análisis de
  ingeniería de confiabilidad

• Espectro limitado de reportes
• Kpis básicos y aproximados con bajo nivel de
  desagregación
• Alta dedicación para la elaboración de reportes

• Amplia gama de reportes sistémicos en las
  dimensiones históricas y probabilísticas
• Kpis desde las unidades básicas (equipos) hasta
  las unidades complejas (líneas, complejos,
  plantas)
• Bajo tiempo para la obtención de reportes

• Análisis de gestión de activos con una visión
  parcial de la situación de los procesos
• La organización de mantenimiento prácticamente no
  participa de proyectos de mejora de los procesos
  a nivel genético (reemplazo o redundancias)

• Visión sistémica lo que permite la identificación
  de oportunidades de mejora
• Análisis desde un enfoque general a lo particular
  lo que permite tomar acciones de mejoramiento
  sobre los procesos

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Reliability Maintenance Engineering System
A partir de las fuentes de datos formales de la
empresa, relacionadas con las áreas de
mantenimiento y operaciones, se establecen
procedimientos tendientes al aseguramiento de la
calidad y completitud de los datos. En resumen
consiste en la auditoría permanente del adecuado
registro de las novedades observadas en las
plantas y su correspondiente carga a los sistemas
de gestión con los que cuente la empresa (ej.
SAP, Ellipse, etc.).
Plataforma que a partir de los datos levantados
permite calcular los kpis tanto reales
(control-dimensión histórica) como proyectados
(forecast-dimensión probabilística) lo que
permite identificar los principales focos de
pérdida actuales y potenciales. La plataforma
cuenta con una interfaz directa que permite su
alimentación automática desde el módulo PM de
SAP.
A través de la plataforma R-MES se generan
reportes con kpis sistémicos (históricos y
probabilísticos) de las plantas en estudio con
las siguientes frecuencias Reporte Básico
Semanal, Reporte Histórico Mensual y Reporte
Probabilístico Trimestral. Los reportes difieren
en su contenido dependiendo del alcance de los
análisis a realizar (Semanal-Operativo Mensual y
Trimestral-Táctico).
Se motiva la realización de reuniones de trabajo
mensuales orientadas a identificar oportunidades
de mejora en base a los kpis sistémicos
generados por la plataforma R-MES en el corto
(planes de mantenimiento), mediano (políticas de
mantenimiento) y largo plazo (modificaciones
genéticas de planta).
Base de datos con campos completos para realizar
análisis IC
Reportes sistémicos de kpis de mantenimiento en
las dimensiones históricas y probabilísticas
Ranking de oportunidades de mejora identificadas
(políticas, dinamización de planes,
mantenibilidad, etc.)
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Reliability Maintenance Engineering System

• Fuente de Información I
• Datos Mantenimiento
• Sistema SAP
• Mantenimiento

• Fuente de Información II
• Datos Operaciones
• Sistema PI System
• Operaciones

Es común que los datos históricos tanto de
mantenimiento como de operaciones presenten
errores e inconsistencias por lo que es necesario
revisarlos y corregirlos previo a su utilización
para el análisis de confiabilidad de las
instalaciones y de los equipos. Por lo anterior
se requiere de un ingeniero en terreno enfocado
exclusivamente a la captura, validación y
registro de los datos históricos generados por
las intervenciones de mantenimiento y las
detenciones operacionales.
SGL Sistema Gestión de Línea

• Base Datos Sistema R-MES

Formato Base de Datos IC/R-MES
Tupla es un conjunto de datos ordenados
correspondientes a la intervención de un equipo,
subsistema o sistema. Las tuplas leídas por la
plataforma R-MES tiene la siguiente estructura
fecha Hora Inicio Duración Aviso GPL P T Aviso GPL P T Aviso GPL P T Costo Equipo Modo de Falla Parte Objeto Síntoma Nº Orden Impacto Det. Sistema
16-01-08 1200 1,86 M2 E013 PT2 1211 BBAS60000 MF001 Z007 08 11646 1 1 ó 0
18-01-08 0700 5,75 M2 E016 PT1 3120 MOTE6012 MF203 Z001 2 11637 1 1 ó 0
19-01-08 0900 3,50 M4 E014 PT3 2500 MRED6036 -1 -1 -1 11636 1 1 ó 0
20-02-08 1000 4,2 DO D D 0 VALV6025 -1 -1 -1 D 1 1 ó 0
Formato data
FechaHora DuraciónAvisoGPLPTCostoEquipoMododeFalla ParteObjetoSíntomaAveríaNºOrdienImpactoDet.Sistema
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Reliability Maintenance Engineering System

• Reliability maintenance Engineering System
  (R-MES) es un plataforma informatizada para la
  optimización de la gestión y el mantenimiento de
  los activos físicos durante todo el ciclo de vida
  bajo la lógica de la seguridad operacional
  (Confiabilidad, mantenibilidad y Disponibilidad)
• R-MES es un sistema integral, riguroso y de
  fácil uso que permite la gestión de la mantención
  desde un punto de vista ingenieril para cualquier
  configuración sistémica
• Funcionalmente, permite desarrollar análisis
  históricos y probabilísticos de la Confiabilidad
  y Disponibilidad de sistemas productivos
  complejos, complementados con módulos de alto
  valor agregado que permiten desarrollar y
  dinamizar los planes maestros de mantención
  ajustados a la realidad propia de la empresa, así
  como simular y sugerir mejoramientos genéticos en
  plantas productivas, la evaluación de reemplazo
  de equipos y la gestión de repuestos
  estratégicos.
• En síntesis, R-MES es una plataforma para la
  implementación y el desarrollo de la Ingeniería
  de Mantenimiento que apoya no sólo en la etapa de
  ejecución del mantenimiento sino también en la
  mantenibilidad de proyectos.

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RMES Diagrama Conceptual Ingeniería RemotaTM
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Histogramas Intervenciones
CONTROL
Generación de Datos Benchmark Fabricante
Distribuciones Exponencial Weibull
Rodaje Vida Util Desgaste
Confiabilidad MTBF Mantenibilidad
MTTR Disponibilidad Costo de la Falta
MEJORAR
PROYECTAR
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Reliability Maintenance Engineering System
A través de la plataforma R-MES se generan
reportes con indicadores clave de proceso (kpis)
sistémicos (históricos y probabilísticos) de las
plantas en estudio con las siguientes
frecuencias Reporte Básico Semanal, Reporte
Histórico Mensual y Reporte Probabilístico
Trimestral.
Reporte Histórico Mensual Contenido
Leer más Disponibilidad/Utilización Dispon
ibilidad/Utilización/Productividad Indicadores
estadísticos Análisis de Costos de
Falta Diagramas de Pareto Mix de
Mantenimiento Diagrama de Pareto de Modos de
Falla Gráfico de Dispersión de Modos de Falla
Reporte Básico Semanal Contenido
Leer más Disponibilidad/Utilización
diaria Disponibilidad/Utilización/Productividad
Reporte Trimestral Probabilístico Contenido
Leer más Curvas de Confiabilidad
de Equipos Pronósticos de Indicadores Clave de
Mantenimiento Análisis de Costos de Falta
Probables
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Reportes R-MES
Se genera un reporte que indica, para cada orden
de trabajo y aviso, que el proceso de imputación
de data histórica no ha cumplido con los
requisitos para el desarrollo de IC es decir,
cuando no se han completado satisfactoriamente
los campos requeridos. No obstante al reporte
mencionado, los datos faltantes deben ser
correctamente imputados por parte de CGS o la
empresa cliente según corresponda.
Controlar

• Reporte Básico Semanal
• Disponibilidad/Utilización diaria
• Reporte a nivel de planta, líneas principales,
  subsistemas y equipos con los indicadores diarios
  de disponibilidad (A) y utilización (U) de la
  última semana cerrada.
• Disponibilidad/Utilización/Productividad Informe
  que permite la determinación de los tiempos
  disponibles, utilizados y la velocidad media
  diaria de procesamiento de la planta. Este
  informe permite determinar las horas disponibles
  no utilizadas de la planta, así como los períodos
  de sobrecarga y subutilización de la misma.

• Entregables
• Reportes semanales de detenciones por
  mantenimiento y operacionales de la planta.
• Reportes que indiquen para cada orden de trabajo
  y aviso los campos de información faltantes.
• Carga de intervenciones de mantenimiento desde
  los reportes al Sistema de gestión que cuente la
  empresa cliente (ej. SAP/PM).
• Base de datos de detenciones operativas de la
  planta.

Controlar
Complementariamente se crea un registro diario de
las detenciones operacionales de la planta en
base de datos de Excel o Access, que permitan
obtener indicadores de Utilización y Rendimiento
de los activos físicos. Lo anterior supone
necesariamente la definición de todos los campos
de información básicos (Tuplas de Información)
para el correcto desarrollo de IC.
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Reportes R-MES
Proyectar

• Reporte Histórico Mensual
• Disponibilidad/Utilización
• Reporte a nivel de planta, líneas principales,
  subsistemas y equipos con los indicadores diarios
  de disponibilidad (A) y utilización (U) en
  intervalos diarios y resumen mensual,
  Identificando los equipos que provocaron las
  detenciones.
• Disponibilidad/Utilización/Productividad
• Informe que permite la determinación de los
  tiempos disponibles, utilizados y la velocidad
  media diaria de procesamiento de la planta y
  resumen mensual. Este informe permite determinar
  las horas disponibles no utilizadas de la planta,
  así como los períodos de sobrecarga y
  subutilización de la misma.
• Indicadores Estadísticos Informe de los
  indicadores claves de proceso Tiempo Medio entre
  Fallas (MTBF), Tiempo Medio de Reparación (MTTR),
  Tiempo Medio entre Detenciones (MTBS). Estos
  indicadores serán acumulados de 12 meses para
  poder reflejar la tendencia en estos.
• Análisis de Costos de Falta
• Informe del impacto económico de las detenciones
  de equipos sobre la planta, lo que permite la
  identificación de equipos críticos.

• Diagramas de Pareto
• Los diagramas de Pareto representan los tiempos
  de duración de las detenciones y número de
  detenciones de equipos por tipo (Mantenimiento
  Programado, Mantenimiento Correctivo, Detención
  Operacional) y Especialidad (Mecánica, Eléctrica
  e Instrumental).
• Gráfico de Dispersión de Modos de Falla
• Para los equipos críticos se elabora un gráfico
  de dispersión de modos de falla considerando las
  variables de N de fallas y tiempos medios de
  reparación asociados a cada modo de falla. Esto
  permite diferenciar que modos tienen un
  comportamiento Crónico (Alta frecuencia
  Relativa), Agudo (Altos Tiempos de Reparación
  Relativos), ambos o se encuentran bajo control.

Proyectar
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Reportes R-MES
La frecuencia de este reporte es trimestral dada
la acumulación de datos necesarios para la
entrega de indicadores fiables. En este sentido
es recomendable tener un historial de a lo menos
18 intervenciones correctivas para equipos
principales para que los resultados
probabilísticos sean representativos.
Mejorar

• Reporte Probabilístico Trimestral
• Curvas de Confiabilidad de Equipos
• Entrega información relevante de la probabilidad
  de buen funcionamiento de un equipo en función
  del tiempo.
• Pronósticos de Indicadores Clave de Mantenimiento
• Consiste en la proyección de los indicadores de
  Tiempo Medio entre Fallas (MTBF), Tiempo Medio de
  Reparación (MTTR) y Disponibilidad (A) de los
  equipos y sistemas de la planta en estudio.
• Análisis de Costos de Falta Probables
• Permite pronosticar los equipos que tendrán un
  mayor impacto económico, considerando la variable
  de pérdida de producción valorizada por
  indisponibilidad del equipo/sistema.

Mejorar
Pronóstico de la disponibilidad de equipos y
sistemas. Análisis de Montecarlo para determinar
la distribución de probabilidad de la
disponibilidad. Valorización del tiempo
indisponible de la planta dada su configuración
lógico funcional, disponibilidad y mantenibilidad
sistémica (MTBF y MTTR).
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Proyectar
Proyectar
Controlar
Mejorar
Controlar
Mejorar
Reuniones Se motiva la realización de reuniones
de trabajo mensuales orientadas a identificar
oportunidades de mejora en base a los kpis
sistémicos generados por la plataforma R-MES,
en el corto, mediano y largo plazo.
... el sistema a través de un enfoque integrado
en tres indicadores principales confiabilidad,
mantenibilidad y logistica de los repuestos y
materiales técnicos
... técnicamente y economicamente el sistema de
mantenimiento desarrollado, también a través
benchmarking con relidades de referencia
... el mantenimiento a través de la selección de
las políticas (preventiva, correctiva,
mejorativa), la individualización de las
condiciones técnico-económicas optimas para la
sustitución, la estandarización de los ciclos de
trabajo
Corto Plazo
Mediano Plazo
Largo Plazo
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Reliability Maintenance Engineering System
Se presenta una visión teórico-práctica en el
desarrollo de la gestión y mantenimiento de
activos a través de la Ingeniería de
Confiabilidad, entregando el conocimiento junto
al desarrollo y utilización de nuevos
instrumentos y metodologías que soporten
adecuadamente las decisiones a nivel estratégico,
táctico y operativo dentro de la empresa.
C o n s t r u y e n d o v a l o r p a r a e l
n e g o c i o a t r a v é s d e l a I
n g e n i e r i z a c i ó n d e l
M a n t e n i m i e n t o

• Respecto a las capacitaciones se considera
  realizar
• Capacitación de Ingeniería de Confiabilidad.
  Conceptual.
• Capacitación del Sw R-MES asociado a Ingeniería
  de Mantención. Conceptual
• Capacitación a nivel de usuario del Sw R-MES.
  Aplicada.

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Producción
Ingeniería de Confiabilidad
SAP
Sistema Gestión
InfoPMS
Equipos
Emergencia
Mejoramiento Continuo
Gestión
Políticas
Mejora Gestión
Mission Time
Sw IC
Sistema
Mejora Instalaciones
Equipos
Proyectar
MAFEC
Ejecución del Mantenimiento
Equipos
Causa-Efecto
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De acuerdo al diagrama conceptual el plan de
acción para la correcta ejecución consiste en las
siguientes etapas principales
I.- Diagramación Lógico Funcional Para el
correcto desarrollo de la actividad se cuenta con
la participación de un Ingeniero Especialista que
a partir de los árboles de estructuras técnicas
(de SAP), Flow-Sheet y visitas técnicas,
desarrolla el diagrama de bloques de
confiabilidad con los códigos de equipo que
permitirán la posterior carga de las bases de
datos con los avisos de detenciones, ya sean
operativas o por mantenimiento. El nivel de
desagregación de las plantas será hasta el nivel
equipo, considerando aquellos que resulten
críticos en diagramas independientes considerando
sus subsistemas y partes principales.

• II.- Captura de Información
• En cuanto a la captura de información se
  complementan dos fuentes de información
  relevante
• Sistema de gestión de la empresa cliente (ej.
  SAP/PM) para rescatar las ordenes y avisos de
  intervenciones asociadas al mantenimiento.
• Sistema de operaciones (ej. PI System) para
  rescatar información de producción y operacional.

Una vez rescatados los parámetros básicos
requeridos, se propone la realización de
una reunión multidisciplinaria (Operación/Mantenim
iento) de 45 min diarios que permita dilucidar si
las detenciones corresponden a eventos
Operacionales o de Mantenimiento de la Planta,
además de codificar y clasificar las fallas en
las categorías (Modo de falla, Parte Objeto,
Síntoma) de acuerdo a los catálogos definidos
para cada equipo.
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III.- Carga de Datos y Obtención de
Indicadores Posteriormente se realiza la
configuración de las bases de datos, carga en
R-MES y obtención de los indicadores a través del
sistema. En este punto se tienen dos etapas en
la primera se alimentará el sistema con bases de
datos locales (Excel) y en una segunda etapa la
información de Mantenimiento será capturada
directamente por la interfaz SAP/PM R-MES, esto
permite automatizar la carga de datos al sistema
y reducir notablemente los tiempos para la
emisión de reportes. Respecto de los reportes
serán emitidos de acuerdo a las frecuencias
determinadas en las bases, lo que permite
identificar focos de mejora, de acuerdo a
distintas variables de análisis Costos de Falta,
Costos de Mantenimiento, Mejora en el
Rendimiento, etc. En definitiva las variables a
analizar determinan el (los) equipo(s) críticos
de la Planta, los cuales serán analizados en
detalle.

• Reportes Probabilísticos
• Criticidad (Costo falta, (A), MTBF)
• Disponibilidad Inherente
• Confiabilidad (Mission Time)
• Etapa del Ciclo de Vida
• Costo Falta Sistémico

• Reportes Históricos
• General
• Disponibilidad y Utilización
• MTBF, MTTR, MTBS
• Mix MP/MC
• Paretos, N Inter., Dur.. Inter
• Dispersión (Agudo, Crónico, Crítico)

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V.- Análisis de Mejoramientos Genéticos También
se incorpora como evaluación de opciones de
mejora, a través de la simulación de
incorporación de redundancia o reemplazo de
equipos en las plantas en estudio. El análisis
determina si es económicamente factible de
desarrollar una modificación genética de las
plantas, contrastando la disminución de los
costos de la falta (pérdida de producción
valorizada) con la inversión requerida para
materializarla. Lo anterior está orientado a la
mantenibilidad de procesos.
IV.- Análisis de Equipos Críticos El análisis de
equipos críticos consiste una gama de
herramientas orientadas a identificar opciones de
mejora. Dentro de la metodología se propone
tratar a los equipos como si fueran una Planta,
es decir configurar un Diagrama Lógico funcional
desagregado considerando dos niveles al interior
de los equipos (Subsistemas Componentes), lo
que permita identificar los elementos y partes
que inciden de mayor manera en los indicadores de
los equipos críticos. Este análisis se
complementa con diagramas de pareto y gráficos de
dispersión de modos de falla que permiten
orientar mejoras vía confiabilidad o
mantenibilidad de los equipos.
Adicionalmente para elementos con un riesgo de
falla creciente se determinan los tiempos óptimos
de intervención que minimizan el costo directo de
mantenimiento a través de una aplicación de
políticas de mantenimiento a edad constante.
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• Disponibilidad / Utilización
• Incorpora el efecto de detenciones
  operacionales.
• Facilita el Análisis de series de tiempo y
• brecha de los indicadores de Disponibilidad y
  Utilización.
• Permite al usuario definir el período e
• intervalos de análisis (ej un año en métrica
  mensual).
• Permite el desarrollo de gráficos y
  visualización de la
• brecha entre disponibilidad y utilización.

• Disponibilidad Histórica
• Facilita el Análisis de series de tiempo y
  brecha de los indicadores de Disponibilidad y
  Utilización.
• Permite al usuario definir el período e
  Intervalos de análisis (ej un año en métrica
  mensual).

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• Grilla Utilización/Disponibilidad
• Facilita el Análisis de series de tiempo y
  brecha de los indicadores de Disponibilidad y
  Utilización.
• Permite al usuario definir el período e
  intervalos de análisis (ej un año en métrica
  mensual).

• Reporte General
• Permite visualizar de manera comparativa los KPI,
  en distintos períodos de análisis, respecto a uma
  fecha ingresada por el usuario
• Week Today Semana al día.
• Week Semana Cerrada.
• Month Today Mes al día.
• Month Mes Cerrado.
• Year Today Año al día.
• Year Año Cerrado.
• Generación de un Reporte Imprimible
• con los indicadores claves
• TTM Tiempo para Mantener.
• Número de Eventos.
• Disponibilidad / Utilización.
• MTBF, MTBS, MTTR.

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• Diagrama Pareto (N Interv.)
• Permite jerarquizar el impacto de los equipos y
  subsistemas, en función del tiempo y frecuencia
  de las detenciones.
• El usuario puede establecer las detenciones a
  considerar en los gráficos de Pareto, según las
  clases
• Mantención Correctiva Eléctrica.
• Mantención Correctiva Mecánica.
• Mantención Correctiva Instrumental.
• Mantención Preventiva.
• Detención Operacional
• Incluye la curva acumulativa porcentual,
• en escala secundaria.

• Gráfico de Dispersión
• Permite clasificar los modos de falla en agudos,
  crónicos y mixtos para determinar mejoras vía
  Confiabilidad o Mantenibilidad del Equipo.
• Entrega la tendencia del Modo de Falla
• sobre el equipo, determinando el impacto
• de políticas de mejora adoptadas.
• Comparación de períodos vigentes y
• cerrados
• Semanal.
• Mensual.
• Anual.

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• Criticidad
• Permite monitorear los indicadores claves de
  Disponibilidad (A) y Costos de la Falta (Cf), de
  acuerdo a rangos establecidos por el usuario.
• El sistema de alerta se configura como
  semáforo de acuerdo a las definiciones
• Rango Critico Rojo.
• Rango Aceptable Amarillo.
• Rango Optimo Verde

• Indicadores Estadísticos
• Incorpora indicadores claves de proceso (KPI) en
  su dimensión estadística (MTBF, MTTR y MTBS).
• Incluye el Análisis de series de tiempo de los
  indicadores MTBF, MTTR y MTBS.
• Permite al usuario definir el período e
  intervalos de análisis (ej un año en métrica
  mensual).
• Permite el desarrollo de gráficos y tendencias
  de los indicadores al nivel deseado por el
  usuario (Equipo,
• Subsistema, Planta).

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• Mix MC v/s MP (N - hrs.)
• Permite visualizar gráficamente los mix de
  mantenimiento correctivo v/s preventivo, para los
  equipos y subsistemas seleccionados.
• Incorpora las dimensiones de frecuencia y
  duración de las detenciones.
• Incluye en los gráficos el número y porcentaje
  relativo, de cada categoría de las intervenciones
  de mantenimiento.

• Pareto Modos de Falla
• Facilita el Análisis de implementación de RCM al
  disminuir los tiempos asociados al análisis
  funcional, de falla funcional y definición de
  modos de falla.
• Orienta al equipo mantenedor para
• definir las acciones mejorativas.

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• Confiabilidad
• Permite visualizar gráficamente las curvas de
  confiabilidad a nivel sistémico, es decir, a
  nivel de equipos, subsistemas y sistemas.
• Reporte de indicadores probabilísticos.
• Permite mediante estudio previo la dinamización
  de los planes de mantenimiento, ya que el Sw
  R-MES en sus análisis considera el concepto de la
  etapa en el ciclo de vida de los activos físicos.

• Dinamización de los planes de mantenimiento
• El equipo lleva un Tiempo Corrido T1, desde la
  finalización de su última intervención.
• La próxima intervención del equipo es a las TMP
  hrs desde su última puesta en marcha.
• La probabilidad de que el equipo sobreviva hasta
  las TMP hrs dado que lleva un tiempo corrido de
  T1 hrs está dada por P(TMP/T1).
• El resultado de P(TMP/T1) representa la
  probabilidad de que se cumpla el Plan de
  Mantenimiento Preventivo del equipo.

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El análisis probabilístico permite establecer
comparaciones de confiabilidad (R(t)) entre
diferentes equipos constituyentes de subsistemas
o sistemas y/o también entre equipos de
características similares. Lo anterior
corresponde a un análisis de características
sistémicas. Esta aplicación permite realizar
simulaciones de cambios genéticos sobre los
procesos en estudio.
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Volver
Reliability Maintenance Engineering System
Permite la evaluación de estrategia de
mantenimiento que minimiza los costos directos de
mantenimiento determinado en MIX óptimo entre
intervenciones de tipo correctivas y
preventivas. El análisis probabilístico entrega
la confiabilidad del equipo, subsistema y/o
sistema en un momento determinado, también la
disponibilidad inherente, los costos de la falta,
la etapa del ciclo de vida, tasa de falla, etc.
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Evolución calidad de los Datos Ingeniería
RemotaTM
Reliability Maintenance Engineering System
El aumento en los registros de intervenciones de
mantenimiento no tiene que ver directamente con
un aumento de fallas ni tareas
Inicio estudio CGS
La razón principal por la que se produce la
diferencia del promedio de intervenciones de
mantenimiento entre los meses de Diciembre y
Octubre de 2008 radica en que se ha generado un
procedimiento más riguroso de imputación del
dato, asignándose éste a las ubicaciones técnicas
de los equipos constituyentes de los sistemas
productivos y no a las ubicaciones técnicas de
nivel superior. Esto genera calidad del dato.
28
Diagnóstico del Registro de los Datos Ingeniería
RemotaTM
Reliability Maintenance Engineering System
La vinculación entre la información del Libro de
Novedades Diarias y el SAP se presenta en el
gráfico a continuación. Para el 2007 el
porcentaje de vinculación es del 10 mientras que
para el 2008 es de 34,9. En promedio la
vinculación para el periodo 2007-2008 es de 26.
Como observación adicional se tiene el hecho del
aumento de avisos tipo M2 en los registros de SAP
en el año 2008 en comparación al año 2007. Si
bien es cierto este aumento puede estar explicado
por un mejoramiento en la imputación de datos (se
tiende a registrar la totalidad de la
información), aún persiste la baja
vinculación. Hoy en día el Libro de Novedades
Diarias sólo contiene las averías que ocasionan
la detención
de la planta, por lo que al hacer una
comparación entre estas averías y las contenidas
en los registros SAP se debiera encontrar un
porcentaje de vinculación cercano al 100. Esta
situación refleja una oportunidad de mejora clara
que repercute directamente en la fidelidad del
registro del dato de mantenimiento, e impacta
ciertamente en la certeza de los indicadores
generados y en las decisiones tomadas a partir de
éstos.
Cabe destacar que de acuerdo a la revisión de la
base de datos obtenida desde el sistema SAP, se
advierte un nivel alto de completitud de los
datos, por lo que los esfuerzos debieran
focalizarse mayoritariamente en la vinculación
entre los datos del Libro de Novedades Diarias y
los registros de avisos del SAP.
29
Valor
Número
Mantenimiento
Procedimientos
Datos
Confiabilidad
fallas
control