ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL

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ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL

• ING. ANGELICA RAMOS LOPEZ

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Denominación del sistema.
Otros
HACCP
APPCC
ARCPC
ARPCC
H
A
C
C
P
Hazard Analysis Critical Control Point
A
P
P
C
C
Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico
A
C
P
C
R
Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos
A
P
C
C
R
Análisis de Riesgos y Puntos de Control Críticos
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Un poco de historia del HACCP.

• El origen del sistema HACCP (Análisis de Riesgos
  y Puntos Críticos de Control) se sitúa en el año
  1959.
• La compañía norteamericana Pillsbury Company,
  junto con la NASA, idearon un sistema para
  garantizar al 100 que los alimentos destinados
  a los astronautas de la misión APOLO no originara
  ningún tipo de intoxicación durante las misiones
  espaciales.

• Empieza a aplicarse en determinadas industrias
  alimentarias en los años setenta, generalizándose
  su uso a mediados de los años ochenta.
• En España, a partir de 1996, con el RD 2207/95 se
  establece la obligatoriedad de su implantación

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En qué consiste el HACCP.

• El HACCP consiste en una aproximación sistemática
  para la prevención de los riesgos
  (microbiológicos, biológicos, químicos y físicos)
  asociados al consumo de los alimentos.

• Parte de una etapa de identificación de los
  riesgos o peligros de cada producto alimenticio,
  y hace hincapié en las medidas preventivas
  (control de puntos críticos).

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Beneficios del sistema.

• Proporciona una evidencia documentada del control
  de los procesos en lo que se refiere a la
  seguridad.

1. Traslada el esfuerzo del control de calidad
   retrospectivo al aseguramiento preventivo de la
   calidad.

1. Aplicable a la totalidad de la cadena
   alimentaria.
2. Incrementa la confianza en la seguridad de los
   productos.
3. Reduce los costes que ocasionan las enfermedades
   transmitidas por alimentos.

• Constituye ayuda para demostrar el cumplimiento
  de las especificaciones, códigos de prácticas y/o
  legislación.
• Proporciona medios para prevenir errores, en el
  control de la seguridad o inocuidad de los
  alimentos, que pueden ser perjudiciales para la
  supervivencia de la compañía.

1. Constituye un enfoque global en los aspectos de
   seguridad.
2. Facilita las oportunidades comerciales dentro y
   fuera de la Unión Europea.

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Principios del sistema.
1
ANÁLISIS DE PELIGROS Identificación de los
peligros biológicos, físicos y químicos
2
Establecimiento de los PUNTOS DE CONTROL CRÍTICO
3
Adopción de MEDIDAS DE CONTROL y de
ESPECIFICACIONES (límites críticos)
4
MONITORIZACIÓN (vigilancia)
5
Actuar cuando no se cumplen las
especificaciones ACCIONES CORRECTORAS
6
VERIFICACIÓN
7
Establecer un sistema de DOCUMENTACIÓN para todos
los procedimientos y registros
7
Peligro, definición.

• Peligro es el hecho, la circunstancia, el agente
  o cualquier otro problema que tiene la capacidad
  de provocar un daño o atentar contra la salud del
  consumidor, si las condiciones son propicias.

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Tipos de peligros.
Biológicos
Físicos
Químicos

• Productos fitosanitarios
• Productos de limpieza
• Desinfectantes
• Antibióticos
• Metales pesados
• Etc.

• Bacterias
• Virus
• Mohos
• Insectos
• Toxinas
• Etc.

• Metales
• Vidrio
• Piedras
• Etc.

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Análisis de peligros.
Consiste en una valoración de todos los procesos
relacionados con la producción, distribución y
empleo de materias primas y de productos
alimenticios para

1. Identificar materias primas y alimentos
   potencialmente peligrosos o que puedan permitir
   la multiplicación microbiana.
2. Identificar las fuentes potenciales y los puntos
   específicos de contaminación en la cadena
   alimentaria.

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Análisis de peligros.

1. Determinar el potencial de los microorganismos
   para sobrevivir o multiplicarse.

Salmonella sp.

1. Valorar la probabilidad de presentación y la
   gravedad o severidad de los peligros
   identificados.

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Puntos de control crítico, PCC.
Un PUNTO DE CONTROL CRITICO (PCC) es una

• Operación
• Práctica
• Proceso
• Localización
• en la que puede aplicarse alguna medida
  preventiva que elimine o minimice uno o más
  peligros.

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Ejemplos de Punto de Control Crítico.

• Pasterización de zumos de frutas, cítricos y
  tomates

125 a 130 ºC durante 3 seg.

• Limpieza y desinfección
• Limpieza eliminar suciedad.
• Desinfección disminución de la contaminación
  microbiana hasta un nivel no peligroso.

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Ejemplos de punto de control crítico.

• Refrigeración.
• Efecto de bajas temperaturas relentiza o
  paraliza el crecimiento de los microorganismos.

• Manipulación de un alimento.
• Buenas Prácticas de Manipulación de los
  alimentos.

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Selección de medidas de control.

• Seleccionar y adoptar las medidas de control en
  cada PCC.

EJEMPLOS Pasterización (tiempo, temperatura)
pH concentración de cloro activo buenas
prácticas de manipulación temperatura de
refrigeración etc.
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Establecer los límites críticos.

• Establecer los LIMITES CRÍTICOS separan lo
  aceptable de lo no aceptable.

EJEMPLO Temperaturas de almacenamiento de
tomates de 1 a 2 ºC.
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Monitorización, comprobación o vigilancia.
MONITORIZACIÓN o vigilancia secuencia
planificada de observaciones o medidas para
asegurarse de que cada uno de los PCC se
encuentra dentro de sus especificaciones.
Por ejemplo

• Medida de temperaturas y humedad relativa en una
  cámara frigorífica.
• Vigilancia sobre prácticas de manipulación.

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Principales tipos de monitorización.
Observación visual. Valoración sensorial. Determin
aciones físicas. Análisis químico. Determinaciones
microbiológicas.
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Acciones correctoras.
Actuar cuando no se cumplen las especificaciones
Procedimientos o cambios que deben introducirse
cuando se detectan desviaciones fuera de los
límites críticos para volver a los valores o
rangos de los mismos.
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Verificación.

• Verificación de que la monitorización está
  realizándose correctamente (p.ej. calibración de
  instrumentos de medida).
• Asegurar que los PCC y límites críticos son
  apropiados.
• Verificar que las acciones correctoras
  introducidas fueron necesarias.

• Verificación de que el sistema APPCC está
  funcionando adecuadamente.
• Confirmar que el plan original APPCC es apropiado
  para los productos y procesos.

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Sistema de Documentación.
Para aplicar con éxito el sistema APPCC es
imprescindible mantener un sistema de
documentación y registro de forma eficaz y exacta.
La documentación se va desarrollando conforme el
sistema se va ampliando y mejorando.
Se realizarán documentos pormenorizados de planes
de Desinfección Desratización Desinsectación,
Buenas Prácticas de Manipulado, Formación del
personal, Plan de Mantenimiento Preventivo, etc.
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Registro.
REGISTRO de todos los valores o informaciones
obtenidas en la monitorización, en cada uno de
los pasos del proceso.

• Actividades de vigilancia de los PCC, como el
  registro (manual o automático) de temperaturas en
  una cámara frigorífica.

Ejemplos

• Desviaciones y medidas correctoras asociadas.
• Las modificaciones introducidas en el sistema
  APPCC.
• Boletines analíticos.
• Medición del Cl del agua potable de la planta.

Deben designarse responsables para cada una de
las actividades de registro.
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Registros.

• Ordenados de acuerdo con un índice.
• Disponibles como un registro permanente.
• Aptos para su modificación y puesta al día.
• Disponibles en un formato que permita su
  inspección.
• Conservados durante un periodo de tiempo mínimo
  de una campaña.
• Firmados y fechados.

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PLAN HACCP

• UN DOCUMENTO PREPARADO DE ACUERDO CON LOS
  PRINCIPIOS DEL HACCP PARA ASEGURAR EL CONTROL DE
  LA INOCUIDAD EN UN SEGMENTO DE LA CADENA
  ALIMENTARIA

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ALGUNOS CONSEJOS PARA ESTUDIAR MEJOR EL HACCP

• Usar un enfoque disciplinado
• No hacer asunciones. Desafiar las creencias
• Discutir sin jerarquías
• No acelerar
• Fijar fechas límites para los comentarios
• Guardar actas confiables
• El Líder debe moderar, no dominar