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Kein Folientitel

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Title: Kein Folientitel Author: Ziegelwerk Klosterbeuren Last modified by: Peter Berger Created Date: 10/14/2002 12:35:56 PM Document presentation format – PowerPoint PPT presentation

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Avg rating:3.0/5.0
Slides: 44
Provided by: Ziege
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Transcript and Presenter's Notes

Title: Kein Folientitel


1
Ziegelproduktion und Umweltmanagement im
2
Bis zur Säkularisation (Umwandlung in weltlichen
Besitz) war in Klosterbeuren eine
Klosterziegelei. Seit 1805 ist die Ziegelei in
Familienbesitz.
3
Und hier beginnt die Ziegelproduktion. Die
wertvollen Rohstoffe für Ziegel aus Klosterbeuren
gewinnen wir in unserer eigenen, gleich neben dem
Werk gele-genen Tongrube. Der Vorteil des nahen
Abbaus ist der Wegfall weiter Trans-portwege per
LKW. Das spart eine Menge Energie und ist ein
großer Gewinn für die Umwelt. Das
Rohstoffvorkommen in der Lehmgrube ist für die
nächsten 50 Jahre in ausreichender Menge und
Qualität vorhanden. Die Abbauhöhe beträgt 22
Meter.
4
Abbau des Lehmes durch Schubraupen schräg von
oben nach unten, dadurch werden die
unterschiedlichen Lehmschichten (Lößlehm und
Mergel) vorgemischt.
5
Der abgebaute Lehm wird mit einer kleineren Raupe
in den erdeingebauten Kastenbeschicker
eingebracht .
6
Große Brocken werden durch einen Brecher
zerkleinert.
7
Der Weitertransport zur Tonlagerhalle erfolgt
leise und umweltschonend über eine 500 m lange
Förderbandanlage (es werden keine LKW
eingesetzt)!
8
Blick auf die Tonlagerhalle mit 12.000 cbm
Lagerkapazität. Hier wird der Ton ca. 14 Tage
gelagert.
9
Durch die lange Lagerdauer trocknet das Material
auf einen gleichmäßigen Feuchtegehalt ab, dadurch
stets gleichmäßige Schwindung beim Brennprozeß.
10
Durch die vollautomatische Abwurfanlage in der
Tonlagerhalle erfolgt eine weitere Vermischung
unterschiedlicher Tone.
11
Mit dem Radlader wird der Lehm in die
Kastenbeschicker eingebracht. Hier kann nochmals
gemischt werden.
12
Per Förderband erfolgt der weitere Transport
unter der Straße durch zur Aufbereitung, wo der
Lehm weiter bearbeitet wird.
13
In der Aufbereitung erfolgt die Grobzerkleinerung
des Materials im größten Kollergang der Welt (125
to. Gesamtgewicht) mit 135 - 140 Tonnen
Materialdurchsatz pro Stunde.
14
Blick durch die geöffnete Kollertür auf eine der
beiden Walzen (jeweils 19 bzw. 16 Tonnen).
15
Über 2 Bandstraßen wird das Material in 2
weiteren Stufen auf den Walzstraßen (2
Vorwalzwerke, 2 Feinwalzwerke) auf eine
gleichmäßige Körnung von 0,8 mm zerkleinert.
16
Die Walzen der Walzwerke (hier das Vorwalzwerk)
werden alle 2 Tage mit einer speziellen
Drehmaschine abgedreht um den Walzenspalt und so
das Material konstant zu halten.
17
Zwischenlagerung des Materials in den beiden
Mauktürmen (je 350 cbm, Mitte links) und dem
Großraumkastenbeschicker (700 cbm, rechts). Ganz
links im Hintergrund sind die beiden
Styroporsilos mit Recycling-Styropor. Von hier
unterirdischer Weitertransport des Materials in
Werk II.
18
Bei Ziegeln mit besonders dünnen Stegen wird das
Material zusätzlich über einen Tonreiniger
geleitet. Hier werden kleinste Verunreinigungen
aus dem Lehm gefiltert.
19
In der Strangpresse wird das Material durch
Wasserdampf geschmeidig gemacht und mit
Unterdruck stark verdichtet. Schneckenwellen
pressen das Material durch ein Mundstück.
20
Blick auf ein ausgebautes Mundstück, durch das
der Lehm von hinten mit hohem Druck gepreßt wird.
Die Metallkerne sorgen für die ausgesparten
Hohlräume im Ziegel.
21
Danach werden mit dem Einzelabschneider die
einzelnen Formlinge aus dem Strang abgeschnitten.
Dabei kann die Steinhöhe der verschiedenen
Formate ohne großen Aufwand variiert werden.
22
Danach werden mit dem Einzelabschneider die
einzelnen Formlinge aus dem Strang abgeschnitten.
Dabei kann die Steinhöhe der verschiedenen
Formate ohne großen Aufwand variiert werden.
23
Nach der Presse und dem Einzelschnitt der Ziegel
werden immer wieder Maßkontrollen,
Winkelgenauigkeits- und Gewichts-messungen
durchgeführt..
24
Die Großpaletten werden in Trocknerwagen
gestapelt ohne sich zu berühren und durchlau-fen
so den Durchlauftrockner in etwa 24 Stunden. Bei
einer Temperatur von 110C wird dem Stein ca. 30
seines Gewichts in Form von Wasser entzogen.
Die zuvor weichen und leicht verformbaren Steine
härten aus und können später direkt aufeinander
gestapelt werden. Dieser Vorgang ist sehr
wichtig, da Steine mit zu hohem Wassergehalt im
Ofen platzen wenn sich das Wasser durch Erhitzen
im Ofen in Wasserdampf verwandelt und durch
Ausdehnung den Stein zerbricht.
25
Ein Blick auf die gesamte Fertigungsanlage im
Bereich der Naß- und Trockenseite, also noch vor
die Ziegel den Ofen durchlaufen.
26
Nachdem die Ziegel aus der Trockenanlage kommen
werden sie mit Umsetzgreifern so auf die
Ofenwagen gestapelt, daß eine optimale
Energieausnützung gewährleistet ist.
27
Eine durch Prozeßrechner gesteuerte Leitstelle
ist für den gesamten Brennvorgang verantwortlich.
Hier werden über EDV-Programme ständig aktuelle
Daten des Brennvorgangs kontrolliert und
ausgewertet.
28
Gebrannt wird mit 100 Erdgas, das mit einer
Pipeline direkt ins Werk kommt (auch hier keine
Umweltbelastung durch LKW-Transporte).
Überschüssige Wärme wird abgesaugt und dem
Trockner zugeführt.
29
Der Ausgang des 126 m langen Tunnelofens. Die
Ziegel werden 24 Stunden lang bei 1.010C
gebrannt.
30
Durch Entladegreifer werden die Ofenwagen
entladen und die Ziegel auf Holzpaletten gesetzt
(ca. 600 to. gebrannte Ziegel/Tag).
31
Planziegel durchlaufen zuvor noch die
Schleifanlage. Hier werden die Lagerflächen mit 4
Umfangsfräsern plan geschliffen.
32
Nach dem Entladen der Ofen-wagen werden die
Ziegel um 90 gekippt und auf die Holz-paletten
gesetzt. So braucht der Maurer auf der Baustelle
die Ziegel nicht nochmals drehen! Mit einem
Laserdrucker wird ein Produktdatenblatt erstellt
und auf jedes Paket geklebt. Es enthält die
wichtigsten Daten des Ziegels und erleich-tert
das Erkennen der Ziegel für die Staplerfahrer
beim Be-laden der LKWs und für die Maurer auf
der Baustelle.
33
Die vollautomatische Verpackungsanlage schneidet
einen Endlos-schlauch auf die passende Länge ab,
stülpt diesen über das Ziegel- paket und
schrumpft ihn per Gasbrenner auf die richtige
Größe.
34
Jetzt verlassen die fertigen Ziegelpakete das
Werk und werden von Gabelstaplern aufgenommen.
35
Die Hoffläche zum Lagern der Ziegelpakete wurde
beim Neubau von Werk II um 20.000 m² erweitert.
Das entspricht einer Lagerkapazität von bis zu
80.000 Ziegelpaketen.
36
Die verkaufte Ware wird mit 4 werkseigenen und 11
Speditions-fahrzeugen abtransportiert. Rund 25
der Ware wird selbst abgeholt.
37
So wird die Grube nach Beendigung der
Abbauarbeiten im Einvernehmen mit
Naturschutzbehörde und Forstamt wieder neu
gestaltet und als Biotop an die Natur
zurückgegeben.
Sauberes Wasser und gute reine Luft
Freiwillig tun wir alles dafür, was heute
technisch schon möglich ist!
38
Saubere Luft
Freiwillige Investitionen in das technisch
Machbare.
Das Ergebnis ? gute reine Luft!
  • Senkung der Emissionen um 99 durch
    Rauchgasreinigungsanlage und thermische
    Nachverbrennung
  • fast Nullemission

Meßwert einer deutschen Großstadt gesamt C ca. 5
mg/m³ Luft
organische Stoffe pro m³ Rauchgas gesamt C 2,24
mg/m³
  • Wiederverwertung der im Rauchgas enthaltenen
    Energie durch Wärmetauscher

39
Sauberes Wasser
Über 90.000 m² Betriebsgelände mit ca. 40.000 m²
geteerter Hoffläche
  • über Mischwasserkanäle gelangt das Regenwasser
    in ein großes Rückhaltebecken mit Schlammfang
    und Ölabscheider
  • Entstehung eines Klärbiotops
  • das Staubecken gibt gedrosselt das Wasser in den
    Otterbach ab
  • zentrale Altölsammelstelle
  • Ölabscheider an Waschplatz und Tankstelle

40
Schallschutz für die Nachbarn
  • Einrichtung eines Schallschutzwalls zur
    Abgrenzung an die Nachbarn
  • Neuinvestition in FLÜSTER-LKWs
  • Neuinvestition in schallgedämmte Stapler
  • Neuinvestition in schallgedämmte Radlader
  • Investition in geräuschreduzierte
    Eigenstromerzeugung
  • Ausstattung der Motoren Ventilatoren mit
    Schalldämpfer (Kamin, Trockner etc.)

41
Recycling
  • Wiederverwertung von Trockenbruch im
    Produktionsprozeß
  • Herstellung von Tennismehl
  • Kein Abfall bei der Ziegelherstellung
  • Innerbetriebliche Abfallordnung
  • sortenreine Trennung von
  • Pappe
  • Papier
  • Verbrauchsmaterialien
  • etc.

42
  • Rücknahme der Verpackungsfolie von den Baustellen
  • Verdichten mit der eigenen Ballenpresse
  • Rückgabe an den Folienhersteller
  • Garantie der fachgerechten und umweltfreundlichen
    Wiederverwertung durch den Folienlieferanten
  • Recycling-Quote aller vom Ziegelwerk
    ausgelieferten Folien erreicht im Inland ca. 90

43
Internet www.zwk.de Internet www.zwk.de

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