BAB 4 - PowerPoint PPT Presentation

Loading...

PPT – BAB 4 PowerPoint presentation | free to view - id: 6f5713-MWI0M



Loading


The Adobe Flash plugin is needed to view this content

Get the plugin now

View by Category
About This Presentation
Title:

BAB 4

Description:

Title: Material Requirement Planning Author: Wisnu Last modified by: Billing Created Date: 3/12/2010 3:15:39 AM Document presentation format: On-screen Show – PowerPoint PPT presentation

Number of Views:56
Avg rating:3.0/5.0
Slides: 56
Provided by: wisnu
Category:
Tags: bab | dasar | logika

less

Write a Comment
User Comments (0)
Transcript and Presenter's Notes

Title: BAB 4


1
  • BAB 4
  • MATERIAL REQIREMENT PLANNING

2
  • Pengertian dan Konsep Dasar MRP
  • Tujuan MRP
  • Peran Strategis MRP dalam proses produksi
  • Tiga komponen input MRP
  • 1 The master production schedule
  • 2 The product structure file
  • 3. The item master file
  • Proses dalam MRP
  • 1 . Bill of material (BOM)
  • 2. Netting out inventory

3
Material Requirement Planning
  • Material Requirement Planning (MRP) adalah suatu
    prosedur logis berupa aturan keputusan dan teknik
    transaksi berbasis komputer yang dirancang untuk
    mengolah jadwal induk produksi menjadi kebutuhan
    bersih untuk semua item (Baroto, 2002).

4
Material Requirement Planning
  • MRP dirancang untuk membuat pesanan produksi
    untuk dan pembelian untuk mengatur aliran bahan
    baku dan persediaan dalam proses sehingga sesuai
    dengan jadwal produksi untuk produk akhir.

5
Material Requirement Planning
  • Hal ini memungkinkan perusahaan memelihara
    tingkat minimum dari item-item yang kebutuhannya
    dependent, tetapi tetap dapat menjamin
    terpenuhinya jadwal produksi untuk produk
    akhirnya.

6
Material Requirement Planning
  • MRP merupakan suatu konsep dalam sistem produksi
    untuk menentukan cara yang tepat dalam
    perencanaan kebutuhan material dalam proses
    produksi sehingga material yang dibutuhkan dapat
    tersedia sesuai dengan yang dijadwalkan.

7
Material Requirement Planning
  • Tujuan MRP
  • Kebutuhan-kebutuhan persediaan berkurang.
  • Waktu tenggang (lead time) produksi dan waktu
    tenggang penyerahan yang dikurangi pada para
    pelanggan.
  • Komitmen penyerahan yang realistis kepada
    pelanggan.
  • Efisiensi operasi yang meningkat.

8
Material Requirement Planning
  • Material Requirement Planning (MRP) bertanggung
    jawab untuk mengatur aliran material di luar
    batas-batas workstation dan membantu individu
    memvisualisasikan dan memahami bagaimana sebuah
    rantai pasokan harus melihat dan mengukur daya
    saing.

9
Material Requirement Planning
  • Jadwal produksi induk (MPS) adalah rencana
    produksi kepegawaian inventaris, dll.
  • 1 MPS biasanya terkait dengan rencana pembuatan
    tempat menunjukkan kapan dan berapa banyak dari
    masing-masing produk akan dituntut.

10
Material Requirement Planning
  • 2 Rencana ini signifikan quantifies proses,
    bagian, dan sumber daya lain untuk mengoptimalkan
    produksi, untuk mengidentifikasi kemacetan, dan
    untuk mengantisipasi kebutuhan dan barang-barang
    selesai. 

11
Material Requirement Planning
  • 3 MPS menerjemahkan rencana bisnis, termasuk
    perkiraan permintaan, menjadi rencana produksi
    menggunakan perintah direncanakan dalam
    multi-level sejati opsional penjadwalan komponen
    lingkungan. 

12
Stock to Forecast (Product Focus) Schedule
finished product
Assemble to Order or Forecast (Repetitive)
Make to Order (Process Focus)
Number of end items
Typical focus of the master production schedule
Schedule modules
Schedule orders
Number of inputs
Motorcycles, autos, TVs, fast-food restaurant
Steel, Beer, Bread Light bulbs, Paper
Print shop Machine shop Fine dining restaurant
Examples
13
Product structure file
  • Struktur produk adalah dekomposisi hierarkis
    suatu produk, biasanya dikenal sebagai bill of
    material (BOM). Sebagai bisnis menjadi lebih
    responsif terhadap selera konsumen yang unik dan
    produk derivatif tumbuh untuk memenuhi
    konfigurasi unik, BOM manajemen dapat menjadi
    tidak dapat diatur.

14
Product structure file
15
The item master file
  • Sebuah lead time adalah jangka waktu antara
    inisiasi dari setiap proses produksi dan
    selesainya proses itu. Sebagai contoh, lead time
    untuk memesan sebuah mobil baru dari pabrikan
    dapat di mana saja dari 2 minggu sampai 6
    bulan. Dalam bidang industri, pengurangan lead
    time adalah bagian penting dari lean
    manufacturing.

16
Proses dalam MRP
  • Bill of material (BOM)
  • Netting out inventory
  • Lot sizing
  • Time-phasing requirement

17
Bill of material (BOM)
  • Bill of material (BOM) adalah daftar bahan baku,
    sub-majelis, majelis menengah, sub-komponen,
    komponen, bagian dan kuantitas masing-masing
    diperlukan untuk memproduksi sebuah item akhir
    (produk akhir).

18
Netting out inventory
  • Netting out inventory (kebutuhan bersih)   
    Proses perhitungan kebutuhan bersih untuk setiap
    periode selama horison perencanaan.

19
Studi kasus
20
Kesimpulan MRP
  • Perencanaan kebutuhan material (MRP) adalah cara
    yang lebih disukai untuk menjadwalkan produksi
    dan persediaan ketika permintaan yang ada
    bersifat terikat. Agar MRP dapat bekerja, maka
    manajemen harus memiliki jadwal induk, kebutuhan
    yang tepat untuk semua komponen, catatan
    persediaan dan pembelian yang akurat, dan juga
    lead time yang akurat. Perencanaan sumber daya
    distribusi (DRP) merupakan teknik pengisian
    persediaan secara berkala bagi rantai pasokan
    yang berdasarkan pada prosedur dan logika MRP.

21
LOT SIZING ..
  • Proses atau teknik yang digunakan untuk
    menentukan ukuran lot urutan kuantitas atau
    jumlah produksi.

22
Teknik-teknik Lot Sizing ..
  • Lot-for-lot
  • Kuantitas Pesanan Ekonomis EOQ
  • Penyeimbangan sebagian Periode PPB
  • Algoritma Wagner-Whitin

23
Lot-for-Lot ..
  • sebuah teknik penentuan ukuran lot yang
    menghasilkan apa diperlukan untuk memenuhi
    rencana secara tepat

24
Contoh Lot-for-Lot ..
  • Speaker Kits, Inc.
  • ingin menghitung biaya pemesanan dan penggudangan
    persediaannya dengan criteria lot-for-lot selama
    10 minggu.
  • biaya setup adalah 100 .
  • biaya penyimpanan adalah 1 per periode.

25
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Kebutuhan Kotor Kebutuhan Kotor 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
Penerimaan yang dijadwalkan Penerimaan yang dijadwalkan
Persediaan di tangan yang diproyeksikan 35 35 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Kebutuhan bersih Kebutuhan bersih 0 30 40 0 10 40 30 0 30 55
Penerimaan pesanan terencana Penerimaan pesanan terencana 30 40 10 40 30 30 55
Pelepasan pesanan terencana Pelepasan pesanan terencana 30 40 10 40 30 30 55
26
Kuantitas Pesanan Ekonomis EOQ
  • teknik statistic yang menggunakan rata-rata
    (seperti permintaan rata-rata untuk satu tahun)
    sedangkan prosedur MRP mengasumsikan permintaan
    (terikat) diketahui yang digambarkan dalam sebuah
    jadwal produksi induk.

27
Contoh EOQ ..
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Kebutuhan Kotor Kebutuhan Kotor 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
Penerimaan yang dijadwalkan Penerimaan yang dijadwalkan
Persediaan di tangan yang diproyeksikan 35 35 0 43 3 3 66 26 69 69 39
Kebutuhan bersih Kebutuhan bersih 0 30 0 0 7 0 4 0 0 16
Penerimaan pesanan terencana Penerimaan pesanan terencana 73 73 73 73
Pelepasan pesanan terencana Pelepasan pesanan terencana 73 73 73 73
28
  • EOQ model adalah Q
  • dimana D pemakaian tahunan 1.404
  • S biaya tetap 100
  • H biaya penyimpanan (penggudangan), per
    tahun per unit
  • 1 x 52 minggu 52
  •  
  • Q 73 unit
  • Setup 1.404/73 19 per tahun
  • Biaya setup 19 x 100 1.900
  • Biaya penyimpanan x (1 x 52 minggu)
    1.898
  • Biaya setup biaya penyimpanan 1.900 1.898
    3.798
  • Solusi EOQ menghasilkan biaya 10 minggu adalah
    730 3.798 x (10 minggu/52 minggu) 730.
  •  

29
Penyeimbangan Sebagian Periode PPB ..
  • sebuah teknik pemesanan persediaan yang
    menyeimbangkan biaya setup dan penyimpanan dengan
    mengubah ukuran lot untuk menggambarkan kebutuhan
    ukuran lot berikutnya di masa yang akan datang

30
Contoh PPB ..
Periode digabung Ukuran lot percobaan (kebutuhan bersih kumulatif) Sebagian periode Biaya Biaya Biaya
Periode digabung Ukuran lot percobaan (kebutuhan bersih kumulatif) Sebagian periode Setup Penyimpanan Total
2 30 0 40 unit disimpan untuk 1 periode 40 40 unit disimpan untuk 1 periode 40 40 unit disimpan untuk 1 periode 40
2,3 70 40 40 x 1 10 unit disimpan untuk 3 periode 30 10 unit disimpan untuk 3 periode 30 10 unit disimpan untuk 3 periode 30
2,3,4 70 40
2,3,4,5 80 70 40x1 10x3 100 70 170 100 70 170 100 70 170
2,3,4,5,6 120 230 40x1 10x3 40x4
(Oleh karena itu periode gabungan 2 hingga 5 70 sedekat dengan EPP 100 yang akan diperoleh) (Oleh karena itu periode gabungan 2 hingga 5 70 sedekat dengan EPP 100 yang akan diperoleh) (Oleh karena itu periode gabungan 2 hingga 5 70 sedekat dengan EPP 100 yang akan diperoleh) (Oleh karena itu periode gabungan 2 hingga 5 70 sedekat dengan EPP 100 yang akan diperoleh) (Oleh karena itu periode gabungan 2 hingga 5 70 sedekat dengan EPP 100 yang akan diperoleh) (Oleh karena itu periode gabungan 2 hingga 5 70 sedekat dengan EPP 100 yang akan diperoleh)
6 40 0
6,7 70 30 30x1
6,7,8 70 30 30x1 0x2
6,7,8,9 100 120 30x1 30x3 100 120 220 100 120 220 100 120 220
(Oleh karena itu periode gabungan 6 hingga 9 120 sedekat dengan EPP 100 yang akan diperoleh) (Oleh karena itu periode gabungan 6 hingga 9 120 sedekat dengan EPP 100 yang akan diperoleh) (Oleh karena itu periode gabungan 6 hingga 9 120 sedekat dengan EPP 100 yang akan diperoleh) (Oleh karena itu periode gabungan 6 hingga 9 120 sedekat dengan EPP 100 yang akan diperoleh) (Oleh karena itu periode gabungan 6 hingga 9 120 sedekat dengan EPP 100 yang akan diperoleh) (Oleh karena itu periode gabungan 6 hingga 9 120 sedekat dengan EPP 100 yang akan diperoleh)
10 55 0 100 0 100 100 0 100 100 0 100
300 190 490 300 190 490 300 190 490
31
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Kebutuhan Kotor Kebutuhan Kotor 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
Penerimaan yang dijadwalkan Penerimaan yang dijadwalkan
Persediaan di tangan yang diproyeksikan 35 35 0 50 10 10 0 60 30 30 0
Kebutuhan bersih Kebutuhan bersih 0 30 0 0 0 40 0 0 0 55
Penerimaan pesanan terencana Penerimaan pesanan terencana 80 100 55
Pelepasan pesanan terencana Pelepasan pesanan terencana 80 100 55
32
Algoritma Wagner-Whitin ..
  • sebuah teknik perhitungan ukuran lot yang
    mengasumsikan sebuah horizon waktu terbatas
    diluar keadaan dimana tidak ada kebutuhan bersih
    tambahan untuk sampai pada sebuah strategi
    pemesanan.

33
TIME-PHASING REQUIREMENT
  • Perencanaan kebutuhan material/MRP dan Supply
    Chain Planning merencanakan tanggal permintaan
    yang tepat, meskipun beberapa laporan dan
    penyelidikan menunjukkan persyaratan yang
    ditetapkan per minggu atau bulan.

34
  • Penawaran dan Permintaan masa lalu
  • Proses perencanaan masa lalu mempertimbangkan
    penawaran dan permintaan seolah-olah penawaran
    dan permintaan itu berlaku untuk hari ini (dengan
    kata lain, tanggal mulai dari rencana). 
  • Laporan dan petanyaan on-line pada kotak
    permintaan dalam minggu atau periode masa lalu
    menunjukkan permintaan pada kotak pertama.

35
  • Metode Penjadwalan Material
  • Metode penjadwalan materi mengendalikan bagaimana
    proses perencanaan yang tepat, menghitung tanggal
    permintaan tanggal mulai operasi menghasilkan
    permintaan, atau tanggal permulaan untuk
    menghasilkan urutan permintaan.

36
  • Lead Time Percent
  • Lead time persen digunakan ketika Anda memilih
    metode penjadwalan material Operasi tanggal
    mulai  ketika meluncurkan proses perencanaan.
  • Untuk operasi tertentu, waktu lead persen adalah
    persen dari total waktu dari awal operasi pertama
    di routing ke awal dari operasi saat ini.

37
MRP Matrix ..
Perioda (minggu) Perioda (minggu) Perioda (minggu) Perioda (minggu) Perioda (minggu) Perioda (minggu)
0 1 2 3 4 5
Gross requirements (GR)
Scheduled receipts (SR)
Projected on hand (POH)
Net requirement (NR)
Planned order receipts (PORec)
Planned order release (PORel)
38
  • Gross requirements (GR) atau kebutuhan kotor
    adalah permintaan atau kebutuhan pada setiap
    perioda.
  • Scheduled receipts (SR) atau penerimaan terjadwal
    atau dikenal juga sebagai on-orders, open orders
    atau scheduled orders adalah order yang sudah
    dirilis pada horison perencanaan sebelumnya dan
    segera akan diterima.

39
  • Projected on hand (POH) atau persediaan pada
    akhir periode adalah jumlah barang yang tersedia
    dan bisa digunakan untuk memenuhi GR pada periode
    berikutnya.
  • Net requirement (NR) atau kebutuhan bersih adalah
    perbedaan antara GR untuk perioda yang
    bersangkutan dengan hasil penjumlahan persediaan
    pengaman (safety stock, SS) dan SR pada perioda
    yang bersangkutan, dan POH pada perioda
    sebelumnya.

40
  • Planned order receipts (PORec) adalah rencana
    penerimaan pada suatu perioda tertentu.
  • Planned order release (PORel) adalah rencana saat
    rilis order agar rencana pernerimaan dapat
    direalisasikan.

41
Contoh MRP Matrix ..
  • Sebuah item mempunyai
  • LT (lead time) 2 minggu
  • LS (lot size) 25 unit
  • SS (safety stock) 0.
  • Tunjukkan perhitungan MRP bila diketahui GR, POH0
    dan SR sebagai berikut

42
Perioda (minggu) Perioda (minggu) Perioda (minggu) Perioda (minggu) Perioda (minggu) Perioda (minggu)
0 1 2 3 4 5
Gross requirements (GR) 25 30 20 10 20
Scheduled receipts (SR) 25 25
Projected on hand (POH) 35
Net requirement (NR)
Planned order receipts (PORec)
Planned order release (PORel)
43
Perioda (minggu) Perioda (minggu) Perioda (minggu) Perioda (minggu) Perioda (minggu) Perioda (minggu)
0 1 2 3 4 5
Gross requirements (GR) 25 30 20 10 20
Scheduled receipts (SR) 25 25
Projected on hand (POH) 35 35 30 10 0 5
Net requirement (NR) 20
Planned order receipts (PORec) 25
Planned order release (PORel) 25
44
(No Transcript)
45
Isu / Tantangan Strategis dalam MRP
  • Daya saing menjadi kata kunci dan isu strategis
    untuk industri secara umum.Peningkatan daya saing
    merupakan syarat keharusan agar industri mampu
    bersaing pada pasar khususnya pasar global.
    Berdasarkan riset yang dilakukan oleh Tim Majalah
    SWA (2002), terdapat beberapa faktor yang
    mempengaruhi persaingan di dalam dunia bisnis.
    Tingkat kepentingan faktor - faktor tersebut dari
    yang tertinggi adalah kondisi keamanan, kebijakan
    pemerintah dan pelaksanaan AFTA, stabilitas
    sosial-politik, otonomi daerah, hukum,
    globalisasi, perkembangan teknologi dan
    informasi, ancaman perang, resesi ekonomi dunia,
    kemiskinan, kesehatan dan lingkungan hidup.
    Sebagai langkah untuk mengantisipasi ancaman yang
    muncul akibat isu-isu di atas, para pebisnis
    harus melakukan beberapa strategi meningkatkan
    efisiensi perusahaan, meningkatkan kemampuan
    berinovasi, reposisi produk, ekspansi usaha dan
    penetapan fokus bisnis.

46
  • Sasaran peningkatan efektifitas dan efisiensi
    melalui inventory control adalah reduksi biaya
    dan meningkatkan arus perputaran modal (Capital
    Turnover Ratio).
  • Salah satu cara yang bisa dilakukan adalah dengan
    minimum inventory melalui perencanaan material
    (material requirements planning / MRP) yang
    merupakan metode penjadwalan untuk purchased
    planned orders dan manufactured planned order.
  • Planned manufacturing orders selanjutnya diajukan
    untuk analisis lanjutan berkenaan dengan
    ketersediaan kapasitas.
  • Menurut Gasper (1998), motto dari MRP adalah
    memperoleh material yang tepat, untuk penempatan
    yang tepat, pada waktu yang tepat.

47
Study Kasus .. 1
  • Dengan biaya setup 150 dan biaya penyimpanan per
    minggu 1,5 , Cesar Rogo Computer, Inc., menguji
    biaya yang dimiliki dengan ukuran lot berdasarkan
    kepada criteria EOQ. Dengan menggunakan kebutuhan
    yang sama seperti Contoh 1, kebutuhan bersih dan
    ukuran lot adalah sebagai berikut

48
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Kebutuhan Kotor Kebutuhan Kotor 52,5 45 60 0 15 60 45 0 45 82,5
Penerimaan yang dijadwalkan Penerimaan yang dijadwalkan
Persediaan di tangan yang diproyeksikan 52,5 52,5 0 64,5 4,5 4,5 99 39 103,5 103,5 58,5
Kebutuhan bersih Kebutuhan bersih 0 45 0 0 10,5 0 6 0 0 24
Penerimaan pesanan terencana Penerimaan pesanan terencana 109,5 109,5 109,5 109,5
Pelepasan pesanan terencana Pelepasan pesanan terencana 109,5 109,5 109,5 109,5
49
  • Kebutuhan kotor rata-rata perminggu 40,5
  • Lead time 1 minggu
  •  
  • Pemakaian selama 10 minggu sama dengan kebutuhan
    kotor sejumlah 405 unit oleh karena itu
    pemakaian mingguan sama dengan 40,5, dan 52
    minggu (pemakaian tahunan) sama dengan 2.106
    unit.
  • EOQ model adalah Q
  • dimana D pemakaian tahunan 2.106
  • S biaya tetap 150
  • H biaya penyimpanan (penggudangan), per
    tahun per unit
  • 1,5 x 52 minggu 78
  •  
  • Q 90 unit
  • Setup 2.106/90 23,4 per tahun
  • Biaya setup 23,4 x 150 3.510
  • Biaya penyimpanan x (1,5 x 52 minggu)
    3.510
  • Biaya setup biaya penyimpanan 3.510 3.510
    7.020
  •  
  • Solusi EOQ menghasilkan biaya 10 minggu adalah
    13507.020 x (10 minggu/52 minggu) 1350.

50
Study Kasus .. 2
  • Sebuah item mempunyai
  • LT (lead time) 2 minggu
  • LS (lot size) 50 unit
  • SS (safety stock) 0.
  • Tunjukkan perhitungan MRP bila diketahui GR, POH0
    dan SR sebagai berikut

51
Perioda (minggu) Perioda (minggu) Perioda (minggu) Perioda (minggu) Perioda (minggu) Perioda (minggu)
0 1 2 3 4 5
Gross requirements (GR) 50 60 40 20 40
Scheduled receipts (SR) 50 50
Projected on hand (POH) 70
Net requirement (NR)
Planned order receipts (PORec)
Planned order release (PORel)
52
  • Bila pada Perioda 0 terdapat 75 unit persediaan
    dan pada Perioda 1 terdapat penerimaan terjadwal
    (SR) sebesar 50 unit, maka pada akhir Perioda 1
    akan tersisa (POH) sebesar 70 unit yang
    ditentukan dengan (70 unit 50 unit - 50 unit).
  • Sedangkan pada akhir Perioda 2 akan terdapat POH
    sebesar 60 unit yang ditentukan dengan (70 unit
    50 unit - 60 unit)
  • pada akhir Perioda 3 akan terdapat POH20, dan
    pada akhir perioda 4 akan terdapat POH0.
  • Selama interval dari Perioda 1 sampai Perioda 4,
    POH masih mencukupi untuk memenuhi GR.
  • Tetapi, pada Perioda 5, terjadi kekurangan
    sejumlah 20 unit, yang dinyatakan sebagai
    kebutuhan bersih atau NR yang dihitung. Nilai 40
    ini dihitung dengan rumusan NRt GRt-(SSSRt
    POHt-1),
  • sehingga diperoleh 40 unit - 0 unit - 0 unit - 0
    unit.
  • Nilai NR40 ini kemudian dimodifikasi dengan
    ukuran lot (LS) yang besarnya 50 unit untuk
    mengisi baris PORec.
  • Nilai PORec kemudian ditempatkan sebagai PORel
    pada 2 perioda sebelum perioda PORec, sesuai
    dengan besarnya lead time (LT).
  • Hasil lengkap dari mekanisme ini diperlihatkan
    pada tabel berikut

53
Perioda (minggu) Perioda (minggu) Perioda (minggu) Perioda (minggu) Perioda (minggu) Perioda (minggu)
0 1 2 3 4 5
Gross requirements (GR) 50 60 40 20 40
Scheduled receipts (SR) 50 50
Projected on hand (POH) 70 70 60 20 0 10
Net requirement (NR) 30
Planned order receipts (PORec) 50
Planned order release (PORel) 50
54
  • Dari tabel tersebut terlihat bahwa untuk memenuhi
    GR dalam 5 perioda di atas dengan SS0, maka
    diperlukan sekali pemesanan, yaitu pada Perioda
    3, dengan ukuran order 50unit.
  • Kondisi ini terjadi bila terdapat persediaan awal
    (initial inventory) sebesar 70 dan terdapat
    penerimaan terjadwal pada Perioda 1 dan Perioda 2
    sebesar masing-masing 50 unit.

55
Thx For Attention ?
About PowerShow.com