LEAN MANUFACTURING - PowerPoint PPT Presentation

Loading...

PPT – LEAN MANUFACTURING PowerPoint presentation | free to download - id: 3e0161-MDVjY



Loading


The Adobe Flash plugin is needed to view this content

Get the plugin now

View by Category
About This Presentation
Title:

LEAN MANUFACTURING

Description:

LEAN MANUFACTURING Opracowanie Mariusz Majoch PRZYCZYNY D UGIEGO L/T 1 2 3 Mariusz Majoch Nysa 18-06 ... – PowerPoint PPT presentation

Number of Views:757
Avg rating:3.0/5.0
Slides: 45
Provided by: pwszNysaP
Learn more at: http://www.pwsz.nysa.pl
Category:

less

Write a Comment
User Comments (0)
Transcript and Presenter's Notes

Title: LEAN MANUFACTURING


1
LEAN MANUFACTURING
  • Opracowanie
  • Mariusz Majoch

2
CO TO JEST LEAN MANUFACTURING???
  • Technika zarzadzania przedsiebiorstwem
  • Po raz pierwszy zastosowany w Toyocie
  • Koncepcje odchudzania produkcji

3
CEL LM
  • Celem jest tworzenie prostych i przejrzystych
    struktur w przedsiebiorstwie oraz nadanie
    wiekszego znaczenia zasobom pracy, aby mozna je
    bylo wykorzystywac jak najlepiej.

4
ZASADY LM
  • Eliminowanie wszelkiego marnotrawstwa, które
    powstaje w procesach wytwórczych.
  • Zapasy sa na minimalnym poziomie, lub tez nie ma
    ich w ogóle.
  • Materialy dostarczane sa w zaleznosci od
    zapotrzebowania na zasadach Kanban.
  • Wysoka organizacja i wizualizacja miejsc pracy za
    pomoca zasad 5S
  • Czasy postojów maszyn podczas przezbrajania
    skrócone sa do minimum.

5
ETAPY WDRAZANIA LM
6
Czym jest marnotrawstwo
  • Marnotrawstwo MUDA (jap.)
  • MUDA jest wszystkim tym co nie dodaje
  • wartosci do produktu czy tez uslugi w
  • dzialaniu produkcyjnym, czy tez biurowym.
  • Wg. Slownika wyrazów bliskoznacznych
    marnotrawstwo to
  • rozrzutnosc, marnowanie, niegospodarnosc,
    szastanie, trwonienie, zaprzepaszczanie

7
7 typów marnotrawstwa
  • 1.Nadprodukcja
  • 2.Nadmierne zapasy
  • 3.Poprawianie braków
  • 4.Przemieszczanie materialu
  • 5.Zbedny ruch
  • 6.Oczekiwanie
  • 7.Zbedne przetwarzanie

8
  • Najgorszym rodzajem marnotrawstwa jest
  • NIEWYKORZYSTYWANIE WIEDZY I TALENTÓW POTENCJALU
    LUDZKIEGO, CZYLI PRACOWNIKÓW

9
5S
  • Jest to metoda SYSTEMATYCZNEGO uczenia sie
    dyscypliny, standaryzacji i dazenia do perfekcji.
  • Miejsce na wszystko i wszystko na swoim miejscu
  • Tylko to co jest potrzebne
  • Wtedy kiedy jest potrzebne
  • Tam gdzie jest potrzebne

10
  • 5S
  • jest to zbiór prostych zasad,
  • dzieki którym stanowiska wszystkich
    pracowników beda
  • dobrze zorganizowane
  • czyste
  • wydajne
  • wysokiej jakosci
  • przyjazne dla pracownika

11
Etapy 5S
  • 1SELEKCJA - Wyrzuc co niepotrzebne!
  • 2SYSTEMATYKA Zorganizuj przestrzen stanowiska
    pracy!
  • 3SPRZATANIE Posprzataj stanowisko pracy!,
    Powtarzaj to codziennie!
  • 4STANDARYZACJA - Tworzymy standardy dla 3S
  • 5SAMODYSCYPLINA Realizuj zasady 5S i ciagle je
    doskonal!

12
Stanowisko montazowe przed
zmianami
  • Zdjecie stary montaz

13
Stanowisko montazowe po zmianach
14
AUDIT
HALA OBRÓBCZA obszar 1 HALA OBRÓBCZA obszar 1 HALA OBRÓBCZA obszar 1 HALA OBRÓBCZA obszar 1 HALA OBRÓBCZA obszar 1 HALA OBRÓBCZA obszar 1
Data Godz. Audytor Data Godz. Audytor Data Godz. Audytor Data Godz. Audytor Data Godz. Audytor Data Godz. Audytor
Lp. Lp. Pytania audytowe TAK NIE Uwagi
1 1 Czy wszystkie niezbedne rzeczy (klucze, narzedzia, plytki, itp.) potrzebne do produkcji sa w miejscu latwo dostepnym?      
2 2 Czy kazda z rzeczy ( detale do produkcji, narzedzia itp.) znajduja sie na swoim miejscu i czy latwo zorientowac sie co gdzie jest?      
3 3 Czy obszar wokól stanowiska jest czysty? (zwrócic uwage na czystosc maszyn i wyposazenia)      
4 4 Czy akcesoria do czyszczenia sa dostepne?      
5 5 Czy przejscia i obszary robocze sa przejezdne i niezastawione?      
6 6 Czy pola odkladcze sa czyste i nienaruszone?      
7 7 Czy braki odkladane sa w odpowiednie miejsca?      
8 8 Czy przy stanowiskach znajduja sie karty TPM i czy sa wypisywane postoje maszyn ? (3 wybrane stanowiska)      
9 9 Czy Lider obszaru posiada Plan Produkcji otrzymany z Dzialu Planowania ?      
10 10 Czy detale dostarczane sa bez opóznien do obróbki (wg PETLI MLECZARZA) ?      
11 11 Czy stosowany jest kanban pojemnikowy (po operacji mycia) dla pierscieni 215 DN15-50 i pierscieni BOA-H 15-50?      
12 12 Czy tablice godzinowe sa prawidlowo i systematycznie wypelniane ? (3 wybrane stanowiska)      
13 13 Czy sa wypisywane uwagi na tablicach godzinowych ?      
14 14 Czy pracownik zna wymagania, które powinny spelniac detale dostarczone na stanowisko?, czy sprawdzil jakosc tych detali?      
15 15 Czy na stanowisku jest aktualna instrukcja technologiczna wymagana dla wykonywanej operacji?      
16 16 Czy stanowisko jest wyposazone w legalne narzedzia pomiarowe wymagane przez instrukcje technologiczna?      
17 17 Czy wymiary obrabianego detalu sa zgodne z rysunkiem (dokonanie pomiaru przez pracownika)?      
18 18 Czy "pierwsza sztuka" odkladana jest na wyznaczone miejsce i podmieniana z kolejna pomierzona dobra sztuka?      
19 19 Czy KANBANY na tablicach umieszczane sa w odpowiednich miejscach?      
20 20 Czy sa realizowane dzialania korygujace i jest zaznaczony stopien realizacji? (harmonogram dzialan korygujacych znajduje sie na tablicy)      
AUDYTOR AUDYTOR AUDYTOR AUDYTOR AUDYTOR AUDYTOR
W przypadku wystapienia odpowiedzi negaywnej prosimy zastosowac sie do metody "5 razy DLACZEGO" i wpisac odpowiedzi na odwrocie auditu po czym uruchomic dzialanie korygujace (karta dzialan korygujacych znajduje sie na tablicy) W przypadku wystapienia odpowiedzi negaywnej prosimy zastosowac sie do metody "5 razy DLACZEGO" i wpisac odpowiedzi na odwrocie auditu po czym uruchomic dzialanie korygujace (karta dzialan korygujacych znajduje sie na tablicy) W przypadku wystapienia odpowiedzi negaywnej prosimy zastosowac sie do metody "5 razy DLACZEGO" i wpisac odpowiedzi na odwrocie auditu po czym uruchomic dzialanie korygujace (karta dzialan korygujacych znajduje sie na tablicy) W przypadku wystapienia odpowiedzi negaywnej prosimy zastosowac sie do metody "5 razy DLACZEGO" i wpisac odpowiedzi na odwrocie auditu po czym uruchomic dzialanie korygujace (karta dzialan korygujacych znajduje sie na tablicy) W przypadku wystapienia odpowiedzi negaywnej prosimy zastosowac sie do metody "5 razy DLACZEGO" i wpisac odpowiedzi na odwrocie auditu po czym uruchomic dzialanie korygujace (karta dzialan korygujacych znajduje sie na tablicy)
W przypadku wystapienia odpowiedzi negaywnej prosimy zastosowac sie do metody "5 razy DLACZEGO" i wpisac odpowiedzi na odwrocie auditu po czym uruchomic dzialanie korygujace (karta dzialan korygujacych znajduje sie na tablicy) W przypadku wystapienia odpowiedzi negaywnej prosimy zastosowac sie do metody "5 razy DLACZEGO" i wpisac odpowiedzi na odwrocie auditu po czym uruchomic dzialanie korygujace (karta dzialan korygujacych znajduje sie na tablicy) W przypadku wystapienia odpowiedzi negaywnej prosimy zastosowac sie do metody "5 razy DLACZEGO" i wpisac odpowiedzi na odwrocie auditu po czym uruchomic dzialanie korygujace (karta dzialan korygujacych znajduje sie na tablicy) W przypadku wystapienia odpowiedzi negaywnej prosimy zastosowac sie do metody "5 razy DLACZEGO" i wpisac odpowiedzi na odwrocie auditu po czym uruchomic dzialanie korygujace (karta dzialan korygujacych znajduje sie na tablicy) W przypadku wystapienia odpowiedzi negaywnej prosimy zastosowac sie do metody "5 razy DLACZEGO" i wpisac odpowiedzi na odwrocie auditu po czym uruchomic dzialanie korygujace (karta dzialan korygujacych znajduje sie na tablicy)
15
  • Metoda 5 razy dlaczego
  • (inaczej 5 Why, 5W)
  • Jest jedna z najlepszych i skutecznych metod
    pozwalajacych na wykrywanie przyczyn problemów
    (lub defektów).
  • Jest to zasada, która stosujemy w celu
    ustalenia podstawowej przyczyny problemu.

16
  • PRZYKLAD
  • Pytanie 1 Dlaczego wyrzuca Pan trociny na
    podloge?
  • Odpowiedz pracownika Poniewaz podloga jest
    sliska i zagraza bezpieczenstwu.
  • Pytanie 2 Dlaczego podloga jest sliska i zagraza
    bezpieczenstwu?
  • Odpowiedz pracownika Jest na niej olej.
  • Pytanie 3 Dlaczego jest na niej olej?
  • Odpowiedz pracownika Maszyna przecieka.
  • Pytanie 4 Dlaczego maszyna przecieka?
  • Odpowiedz pracownika Olej splywa przez zlaczke.
  • Pytanie 5 Dlaczego tak sie dzieje?
  • Odpowiedz pracownika Poniewaz oslonka zlaczki
    sie zuzyla.

17
  • TPM Totalne Produktywne
  • Utrzymanie Maszyny
  • definiuje sie jako obsluge konserwacyjna
    maszyn i urzadzen realizowana wewnatrz
    przedsiebiorstwa przez operatorów
  • i personel utrzymania ruchu .
  • ZERO
  • awarii !!
  • braków !!
  • bledów !!

18
TPM zlecenie naprawcze
19
(No Transcript)
20
(No Transcript)
21
Koncepcja JIT
  • Just In Time (JIT) dostawa na czas
  • - jedna z technik stosowana w zarzadzaniu
    przez jakosc dotyczaca produkcji.
  • - w skrócie JIT, ang. "dokladnie na czas".
  • - istota jest sprowadzanie czesci skladowych
    dokladnie w momencie, kiedy moga byc uzyte do
    produkcji.
  • - obejmuje calkowite wyeliminowanie
    marnotrawstwa,
  • - glówna korzysc zwiazana z JIT jest redukcja
    czasu realizacji do minimum, co przynosi istotne
    oszczednosci zwiazane z redukcja zapasów.

22
Zasady 7 x zadnych
  • zadnych braków
  • zadnych opóznien
  • zadnych zapasów
  • zadnych kolejek gdziekolwiek i po cokolwiek
  • zadnych bezczynnosci
  • zadnych zbednych operacji technologicznych i
    kontrolnych
  • zadnych przemieszczen.
  • 0 zapasów 0 odpornosci na zaklócenia

23
KANBAN
  • z jez. japonskiego
  • KAN gt karta BAN gt sygnal
  • metoda opracowana w 1947 r. w Japonii przez
    Toyote
  • decentralna koncepcja zarzadzania produkcja
  • system planowania i sterowania przeplywem
  • produkcji, wspomagajacy funkcjonowanie JIT
  • odwrotny przeplyw towarów i informacji
  • produkcja na zlecenie

24
Reguly KANBAN
  • Adresat materialu nie moze
  • - wymagac wiecej materialu niz potrzebuje
  • - przedwczesnie zamawiac material
  • Nadawca materialu nie moze
  • - produkowac wiecej czesci niz zostalo
    zamówionych
  • - produkowac czesci przed otrzymaniem
    zamówienia
  • - dostarczac wadliwych czesci
  • Centrala
  • - powinna dbac o równorzedna wydajnosc
    produkcji poszczególnych stopni produkcji
  • - nie moze wydawac wiecej kart KANBAN niz to
    konieczne

25
Przykladowe KANBANY
26
Pojemnik KANBAN
27
Przyklad tablicy KANBAN
28
Obieg kart KANBAN
29
Mapa przeplywu materialów
30
Dlugi czas miedzyoperacyjny
  • Koszt materialu 1szt. 35,78 zl
  • Cena kadluba 1 szt. 65,94 zl

31
Dlugi czas miedzyoperacyjny
  • Koszt materialu 1szt. 6,89 zl
  • Cena gotowego trzpienia 1 szt. 12,72 zl

32
Dlugi czas miedzyoperacyjny
  • Koszt materialu 1szt. 93,03 zl
  • Cena gotowego wyrobu 1 szt. 153,27 zl

33
Czas trwania operacji
L/T DODAWANIE WARTOSCI
TRZPIENIE 71 DNI 16 MIN 21 MIN
KADLUBY 30 DNI 13,5 MIN 19 MIN
MONTAZ, SPRAWDZANIE SZCZELNOSCI, MALOWANIE I MAGAZYNOWANIE 65 DNI 119 MIN 130 MIN
34
PRZYCZYNY DLUGIEGO L/T
  • 1

2
3
35
Rozwiazanie 1
36
Rozwiazanie 2
37
Rozwiazanie 3
38
Rozwiazanie 4
39
(No Transcript)
40
(No Transcript)
41
SKRÓCENIE L/T
  • Trzpienie skrócenie czasu do 20 dni
  • Realizacja zamówienia materialu 10 dni
  • Obróbka 5 dni
  • Zapas bezpieczny 5 dni
  • Kadluby skrócenie czasu do 12 dni
  • Odlewnia 4 dni
  • Obróbka 2 dni
  • Zapas bezpieczny 6 dni
  • Montaz, sprawdzanie szczelnosci, malowanie i
    magazynowanie skrócenie czasu do 23 dni
  • Montaz, sprawdzanie szczelnosci i malowanie 2 dni
  • Magazynowanie wyrobów gotowych 21 dni

42
OSZCZEDNOSCI
Sr. dzienne zuzycie l/t 1 Wartosc zapasu przed zmianami l/t 2 Wartosc zapasu po zmianach Zmniejszenie zapasu o
Trzpien 30 71 20 874 20 5 880 14 994
Kadlub 40 30 60 960 12 24 384 36 576
Zawór 20 65 160 095 23 56 649 103 446
Razem Razem Razem Razem Razem Razem 155 016
  • Koszty utrzymania zapasu przyjmujemy 10 wartosci
  • Przyjeto do obliczen wartosc wyrobu w polowie
    cyklu obróbkowego
  • Koszt zapasu L/T srednie dzienne zuzycie
    wartosc wyrobu

43
PODSUMOWANIE
  • Oszczednosc 10 15 502 PLN
  • 15 502 PLN 8 124 016 PLN - wprowadzajac to
  • rozwiazanie dla najbardziej popularnych produktów
    z szeregu
  • 215.
  • Koszty wprowadzenia rozwiazan
  • Pochylnia 1000 PLN x 3 szt.
  • Tablica 300 PLN x 10 szt.
  • Linia automatyczna 100 000 x 1 szt.
  • Tablice Excel nie wymagaja zakupu dodatkowych
    urzadzen
  • Laczne koszty wprowadzenia rozwiazan to 106 000
    PLN.
  • Zwrot z inwestycji
  • 106 000zl / 124 016zl 0,85 12x0,8510,2mies

44
Dziekuje za uwage
About PowerShow.com