Il Miglioramento in Avio Sei Sigma e Lean Manufacturing

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Il Miglioramento in Avio Sei Sigma eLean
Manufacturing
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Contenuti

• Introduzione ad AVIO S.p.A.
• La decisione di avviare il programma
• Il programma Cartesio Plus
• Lean Sei Sigma
• Alcuni esempi
• Conclusioni

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Introduzione adAvio S.p.A.
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Avio S.p.A.
Un'azienda leader nel settore aerospaziale
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La Società Avio
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Le Sedi nel mondo
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Relazioni di lunga data con ..
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Avio in cifre
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La decisione di avviare il programma
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Vision
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Cliente
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Dati
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Metodo
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Robustezza
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Cartesio PlusSei Sigma
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Punti fondamentali
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Il Problema da Risolvere
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Cartesio Plus Metodologia
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I processi
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Sei Sigma - I fondamenti
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Sei Sigma - I fondamenti
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Sei Sigma - Il metodo
Define Chi sono i clienti (anche interni) e quali
sono le loro priorità?
Measure Quali sono le prestazioni del processo e
come sono misurate?
Analyze Quali sono le cause più importanti dei
difetti?
Improve Come si rimuovono le cause dei difetti?
Control Come si possono mantenere i
miglioramenti?
Il Processo base del metodo Sei Sigma è il
D.M.A.IC.
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Cartesio PlusLogiche e Numeri
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Obiettivi Strategici
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Selezione Progetti
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Il Modello Organizzativo
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Il Piano
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Formazione (cumulativo persone)
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Benefici Economici (Mil )
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Benefici Economici per Macro Area
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Lean Sei Sigma
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Il Futuro
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Cosè Lean Sei Sigma?

• È una strategia aziendale che persegue la
  riduzione del lead time e leliminazione delle
  variazioni lungo tutta la catena del valore.
• Garantisce reattività e capacità del processo 6
  sigma in tutti i processi aziendali e di
  fabbricazione
• Usando il metodo Kaizen
• Applicando una disciplina basata sulla
  misurazione dei dati
• Portando un cambiamento di cultura accompagnato
  da una nuova strategia

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Lean Sei Sigma

• Obiettivi
• Ridurre il lead time
• Migliorare qualità, costo e termini di consegna
  del prodotto al Cliente
• Creare vantaggi competitivi che permetteranno a
  vendite e redditività di crescere
• Creare una cultura in cui impegno e rispetto
  reciproco spingono a migliorarsi continuamente

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Lean Sei Sigma
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Fasi di un progetto Lean Sei Sigma
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Organizzazione e KPO
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Lean Manufacturing
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Lean Manufacturing
Eventi Kaizen effettuati
Totale 269
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Lean Manufacturing
Piano complessivo di attività
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Risultati Attesi
1. La drastica riduzione dei tempi di
attraversamento
Fino all'80
2. La conseguente riduzione del capitale
circolante (WIP)
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3. Una maggiore efficienza del processo produttivo
Produttività 3500 K 8000 K
13400 K
2007
2008
2006
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Alcuni Esempi
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Alcuni Esempi
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Alcuni Esempi
Sito di Rivalta Ingegneria del Prodotto -
Sistemi Turbina Progetto BB Riduzione incidenza
dei "White Spot" sui dischi Stg5 Trent 500
Difetto
Incidenza percentuale dei difetti metallurgici
(White Spot) dei forgiati Trent 500 - disco LP
5 stadio.
Obiettivo
Riduzione degli scarti e delle quarantene con
conseguente rispetto del piano di consegne
La raccolta dati iniziale mostrava la presenza
dei difetti metallurgici in media sul 50 dei
grezzi per lotto di forgiatura e sul 25 dei
finiti, con un trend in aumento. Per mezzo dei
test statistici applicati ai dati del fornitore,
il Team (comprendente il fornitore ed il Cliente)
ha individuato i parametri su cui agire,
temperatura relativa ai due step di forgiatura e
tipo di fornace, ed ha determinato di quanto
fosse necessario diminuire le temperature di
forgiatura per eliminare il difetto. Le modifiche
sono state concordate con il Cliente e validate
con un lotto di prova e sono state definite le
carte di controllo che serviranno a tenere sotto
controllo le temperature che condizionano il
processo. Ad oggi non abbiamo più avuto difetti
dovuti a White Spot.
Con luso della sola fornace box e
labbassamento delle temperature ai due step di
forgiatura fino a 1825F (996C), la riduzione di
difettosità è stata del 90.
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Alcuni Esempi
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Alcuni Esempi
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Alcuni Esempi
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Alcuni Esempi
Lapplicazione delle tecniche Lean Manufacturing
ha permesso di ottenere un significativo
miglioramento nel Centro di Prodotto Componenti
Rotanti di Rivalta il grafico a fianco riporta
il confronto tra i versamenti a magazzino
prodotti finiti della cella dischi medi prima e
dopo lintervento della Lean Manufacturing. Grazie
allinstaurazione del flusso teso nella cella è
stato possibile ottenere una sensibile riduzione
del WIP (-40), con conseguente riduzione del
tempo di attraversamento dei dischi, ottenendo un
maggiore rispetto dei tempi di consegna verso il
cliente finale. Il grafico infatti mostra come
dopo gli interventi della Lean Manufacturing i
versamenti a magazzino prodotti finiti sono più
frequenti e regolari migliora quindi la
soddisfazione del cliente e aumenta la
competitività aziendale, il tutto a un costo
minore per lazienda.
Il mese scorso, il CdP Componenti Rotanti ha
ottenuto il rilascio di 1 fase della linea
Dischi V2500 (composta da più celle di lavoro) a
Lean Manufacturing. Si tratta, in pochi mesi,
della seconda linea del CdP che rispetta tutti i
parametri di valutazione della Lean Manufacturing
dopo quella dei Dischi Medi. Questo risultato è
stato possibile eliminando i Colli di
Bottiglia, cioè riducendo i tempi di
lavorazione di quelle operazioni che avevano
problemi di saturazione (tempo ciclo gt Takt
Time). Altro importante cambiamento è stato
introdotto nei metodi di gestione che, ora, sono
basati sulle logiche del flusso (Takt Time, pull,
one-piece-flow). Lattività ha avuto origine da
un progetto BB, riguardante la Riduzione lead
time dischi HPT V2500.
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Alcuni Esempi
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Conclusioni
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Conclusioni

• PIANIFICAZIONE
• Elaborazione piano annuale di miglioramento
• Reporting di avanzamento mensile
• STRUMENTI STATISTICI
• MINITAB
• TRACKING
• Carte di controllo per lOwner
• Audits da parte delle MBB e mantenimento

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I fattori critici di successo

• Impegno e coerenza dei vertici aziendali
• Persone dedicate a tempo pieno
• Ruolo determinante dello Sponsor
• Selezione dei Progetti Focalizzati sui Risultati
• Saper consolidare i Miglioramenti
• Formazione e mentoring