ANLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS

1

• ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS

2
ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS1. HISTORIA

• La primera vez que se utilizó fue en la industria
  aeroespacial por los años 60, como un
  procedimiento para la realización de análisis de
  modo de fallo, efectos y criticidad según la
  norma MIL-STD-16921.
• El AMFE fue desarrollado por la industria de la
  automoción

3
ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS2.
CONCEPTOS FUNDAMENTALES

• No conformidad (Fallo)Incumplimiento de un
  requisito especificado (ISO 840294
  2.10).
• No prestación de la función cuando se solicita
  (Freno no funciona, motor no arranca...)Cese
  total o parcial de la función una vez está en
  marcha (Fallo en la función freno, motor se
  para...)

4
ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS2.
CONCEPTOS FUNDAMENTALES

• Requisito (Función). Conjunto de las
  exigencias implícitas o explícitas expresadas en
  términos cuantitativos o cualitativos para las
  características de un producto.
• Producto. Es el producto, servicio, proceso,
  organismo, o una combinación entre ellos que
  forma parte del estudio.
• AMFE. Es una técnica de análisis sistemático,
  exhaustivo y objetivo, basada en la participación
  de un equipo de trabajo o en un responsable que
  consulta a todos los servicios afectados, cuyo
  objetivo es asegurar que los modos potenciales de
  fallo son considerados (EVALUADOS) y encaminados
  (MINIMIZADOS).

5
ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS2.
CONCEPTOS FUNDAMENTALES

• 2.1 AMFE DE DISEÑO (D-AMFE)
• Es el análisis preventivo de los diseños.
• El objeto del estudio de un D-AMFE es el
  producto y todo lo relacionado con su definición.
  Se analiza por tanto la elección de los
  materiales, su configuración física, las
  dimensiones, los tipos de tratamiento a aplicar y
  los posibles problemas de realización.
• Según el manual de FMEA de la QS 9000 hay dos
  definicionesUn AMFE potencial de diseño es una
  técnica analítica utilizada inicialmente por un
  Equipo o Ingeniero responsable de Diseño como
  medio de asegurar que, lo más ampliamente
  posible, los modos potenciales de efecto y sus
  mecanismos/causas asociadas han sido Considerados
  y Encaminados.
• Un AMFE es un resumen de las opiniones de los
  ingenieros o del equipo, (incluyendo un análisis
  de problemas que debería estar fuertemente basado
  en la experiencia de asuntos relacionados), de
  cómo se diseña un componente, sub-sistema o
  sistema.

6
ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS2.
CONCEPTOS FUNDAMENTALES

• 2.1.1 Objetivo EL CLIENTE
• Objetivo asegurar que el producto resultante
  satisfaga las necesidades y expectativas del
  cliente.
• Para D-AMFE, el concepto Cliente abarca además
  del Cliente Final a todos los responsables del
  desarrollo del producto, Equipos de trabajo e
  Ingenieros responsables del Diseño, responsables
  del montaje, responsables del proceso de
  fabricación y del servicio.2.1.2 Aplicaciones
• En nuevos diseños, en modificaciones del diseño.

7
ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS2.
CONCEPTOS FUNDAMENTALES

• 2.2 AMFE DE PROCESO (P-AMFE)
• Se analizan los fallos del producto derivados de
  los posibles fallos del proceso hasta su entrega
  al cliente y de cómo éstos influyen en el
  producto resultante.
• Un AMFE potencial de Proceso es una técnica
  analítica utilizada inicialmente por un Equipo o
  Ingeniero Responsable de Manufactura como medio
  de asegurar que, lo más ampliamente posible, los
  modos potenciales de defecto y sus
  mecanismos/causas asociadas han sido Considerados
  y Encaminados.
• Un AMFE es un resumen de las opiniones de los
  ingenieros o del equipo, (incluyendo un análisis
  de problemas que debería estar fuertemente basado
  en la experiencia de asuntos relacionados), de
  cómo se desarrolla un proceso.

8
ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS2.
CONCEPTOS FUNDAMENTALES

• 2.2.1 Objetivo EL CLIENTE
• Objetivo asegurar que el producto resultante
  satisfaga las necesidades y expectativas del
  cliente.
• El concepto de CLIENTE abarca además del
  Cliente Final a todos los Responsables del
  proceso y manufactura del producto, Equipos de
  montaje e Ingenieros responsables del Proceso,
  Responsables del montajes y sub-montajes,
  Responsables del proceso de fabricación y del
  servicio.2.2.2 AplicacionesEn nuevos procesos,
  en modificaciones del proceso.

9
ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS2.
CONCEPTOS FUNDAMENTALES

• 2.3. CORRELACIÓN ENTRE D-AMFE Y P-AMFE
• Mientras que en un D-AMFE se identifica una
  deficiencia del proceso como la causa de un modo
  de fallo (agujero sin taladrar), esta
  deficiencia es recogida como un modo de fallo
  del proceso por el P-AMFE y es analizada para
  encontrar qué puede fallar.Ejemplo MODO de
  Fallo EFECTO del Fallo CAUSA del
  Fallo D-AMFE Mal ajuste
  Vibración Agujeros sin
  taladrarP-AMFE Agujeros sin taladrar Vibración
  Broca rota

10
ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS2.
CONCEPTOS FUNDAMENTALES

• La definición de los MODOS POTENCIALES DE FALLO
  basándonos en el manual de FMEA de la QS-9000 es
• en el D-AMFEManera en que un componente,
  sistema o subsistema podría potencialmente hacer
  fracasar el lanzamiento del propósito de
  diseñoCausa de un modo de fallo potencial de
  un subsistema a un sistema de nivel mayor, o
  efecto de fallo de un componente a un nivel
  menor
• en el P-AMFEManera en la que el proceso podría
  potencialmente hacer fracasar el alcanzar los
  requerimientos del proceso y/o objeto de
  diseñoCausa asociada con un modo potencial de
  fallo de una operación subsiguiente o un efecto
  asociado con un modo potencial de fallo en una
  operación previa

11
ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS3. FASES
DE DESARROLLO

• FASE1-Formar el equipoFASE2-Preparación de
  datosFASE3-Recopilación de datos de
  fallosFASE4-Preparación y ejecuciónFASE5-Impla
  ntación de accionesFASE6-Revisión y seguimiento

12
ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS3. FASES
DE DESARROLLO

• FASE 1 FORMAR EL EQUIPO
• El equipo estará formado por personal experto
  formado específicamente en el método AMFE y en
  técnicas de Análisis y Resolución de Problemas.
  Serán componentes fijos o móviles según sea la
  empresa. Estará constituido por todos los
  departamentos que deseen participar nombrando la
  dirección un responsable de llevar a cabo las
  labores de liderazgo. Los departamentos deberán
  ser Producción, Calidad, Diseño,
  Comercial,Compras.

13
ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS3. FASES
DE DESARROLLO

• FASE 2 PREPARACIÓN DE DATOS
• La preparación de los datos de partida será
  responsabilidad en el D-AMFE la Ingeniería de
  Diseño y en el P-AMFE la Ingeniería de
  Producción. Éstos pueden ser además los líderes
  de los AMFE.
• Los datos de partida para la confección de
  cada tipo de AMFE son

14
ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS3. FASES
DE DESARROLLO
FASE 2 PREPARACIÓN DE DATOS

• P-AMFE
• Diagrama de flujo / valoración de riesgos (4).
• Características del producto / proceso asociadas
  a cada operación.
• Identificación de los efectos del D-AMFE cuya
  causa sea una deficiencia del proceso.
• (4)- Representación esquemática y cronológica de
  las operaciones que componen la elaboración de un
  producto.

• D-AMFE
• Objetivos del diseño (1).
• Expectativas de los clientes (2).
• Documentos de requerimientos específicos de
  diseño.
• Requerimientos de los procesos de fabricación y /
  o montaje.
• Diagrama de Bloques (3).
• (1)- Son las Funciones del producto.
• (2)- Son las que se emplean para realizar un
  QFD.(3)- Representa esquemáticamente las partes
  que componen un sistema y sus relaciones físicas
  o funcionales.

15
ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS3. FASES
DE DESARROLLO

• FASE 3 RECOPILACIÓN DE DATOS DE FALLOSEs
  necesario dirigir al equipo hacia la
  identificación de los problemas potenciales de
  calidad del producto o proceso de una forma
  estructurada. Para ello los datos relativos a los
  fallos serán entre otros
• - Informes de fiabilidad.- AMFE anteriores de
  productos o procesos similares.- Estudios
  estadísticos.- Estudios de capacidad.-
  Reclamaciones y datos de los clientes.- Informes
  de no-conformidad.

16
ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS3. FASES
DE DESARROLLO

• FASE 4 PREPARACIÓN Y EJECUCIÓNEl siguiente
  ejemplo nos ayudará a preparar la documentación
  de análisis de fallos potenciales.HOJA DE
  ESPECIFICACIONESESPECIFICACIONES DEL CLIENTE o
  del DPTO. TÉCNICO.Número de plano 179.098.643
• Especificaciones pieza 1 ........Especificacion
  es pieza 2 ........Especificaciones pieza 3
  ........

DIBUJO DE LA PIEZA (partes de la pieza 123)
17
ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS3. FASES
DE DESARROLLO

• FASE 4 PREPARACIÓN Y EJECUCIÓNINFORMES DE
  INSPECCIÓN DPTO. DE CALIDADProducción de los
  últimos 12 meses 1.000.000 piezas.Lote medio de
  fabricación 5.000 piezas.Lotes fabricados
  210Lotes de materia prima recepcionados 50Lote
  medio de envío 50.000 piezas

18
ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS3. FASES
DE DESARROLLO
CAUSA/OBSERVACIONES

• MODOS DE FALLO
• RECEPCIÓN
• Materia prima no conforme
• PRODUCCIÓN
• Carencia de Adhesivo
• Dimensiones fuera de tolerancia

PIEZAS /DEF. 2 lotes 30 piezas 550
piezas 100 piezas 2000 piezas
Producido defecto en proveedor.
Fallo máquina dosificadora. Recuperadas todas.
Suciedad en tope (virutas). Error ajuste
máquina. Tope defectuoso.
19
ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS3. FASES
DE DESARROLLO

• FASE 4 PREPARACIÓN Y EJECUCION
• INFORMES DE RECLAMACIÓN DPTO. COMERCIAL
• PIEZAS INFORMES MOTIVO CRITICIDAD
• 500 10 Burlete dañado
  I 2 1 Fugas por tubo
  C 25 3 Aspecto defectuoso
  S
• de la pintura
• C crítica I importante S secundaria

20
ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS3. FASES
DE DESARROLLO

• FASE 4 PREPARACIÓN Y EJECUCION
• CARACTERÍSTICAS CRITICAS DEL PROCESO DPTO.
  PRODUCCIÓN
• Conformado de chapa Cuando la profundidad del
  embutido no es la adecuada el burlete queda
  atrapado con poca presión. Es necesario preparar
  un útil de control de esfuerzo de extracción del
  burlete. No se conoce la causa que lo produce.
• Longitud del tubo Cuando está por encima de la
  tolerancia dificulta su montaje en la placa base.
  La máquina se ajusta a la máxima tolerancia. Se
  recuperan las piezas de longitud superior.

21
ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS3. FASES
DE DESARROLLO

• FASE 4 PREPARACIÓN Y EJECUCION
• Parámetros a controlar para la ejecución del
  AMFE
• Número de AMFEEl introducir el número de AMFE es
  imprescindible porque será utilizado para su
  trazabilidad
• Nombre y número o referencia del sistema,
  sub-sistema o componenteIndicar el nivel
  adecuado del análisis y nombrar con el número o
  referencia al sistema, etc.

22
ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS3. FASES
DE DESARROLLO

• FASE 4 PREPARACIÓN Y EJECUCION
• ResponsableResponsable del diseño y del
  proveedor cuando lo haya.
• Preparado porPersona encargada de llevar a
  efecto el AMFE.
• Antigüedad del diseñoFecha de diseño del
  artículo.
• Fecha claveFecha inicial del AMFE (no debería
  exceder a la fecha programada para el diseño y/o
  la producción)
• Fecha del AMFEIntroducir la fecha del AMFE
  original y la de la última revisión del AMFE.
• EquipoLista de los responsables individuales y
  departamentos que tienen la autoridad de
  identificar o desarrollar labores. (Teléfono,
  dirección)

23
ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS3. FASES
DE DESARROLLO

• FASE 4 PREPARACIÓN Y EJECUCION
• Asunto / Función RequerimientosD-AMFENombre
  y número. (Nomenclatura aceptada por la
  organización).
• Nivel de diseño de ingeniería. Si no existe
  número, usar números provisionales.
• P-AMFEDescripción del proceso y operación
  que está siendo analizada. Propósito del
  proceso (conciso).
• Descripción breve de la función a analizar
  para encontrar el propósito del diseño.

24
ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS3. FASES
DE DESARROLLO

• FASE 4 PREPARACIÓN Y EJECUCION
• Modo Potencial de Fallo
• Base del AMFE, es el problema de calidad
  detectado para evitarlos .
• Solución de compromiso entre la Función y el
  Fallo ? actuación sobre las causas que producen
  el fallo ? prevención.
• Anotar cada modo potencial de fallo para el
  asunto particular y la función.

25
ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS3. FASES
DE DESARROLLO

• FASE 4 PREPARACIÓN Y EJECUCION
• D-AMFE
• Potenciales modos de fallo en términos físicos o
  técnicos.
• Modos potenciales de fallo típicosRotura
  Paradas Oxidación Separación
  Deformación Cortocircuitos
• Fractura Filtración

26
ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS3. FASES
DE DESARROLLO

• FASE 4 PREPARACIÓN Y EJECUCION
• P-AMFE
• Cómo puede el proceso / pieza hacer fracasar la
  consecución de especificaciones?
• Qué podría considerar criticable el cliente
  (usuario final, operación o servicio siguiente)?
• Modos potenciales de fallo típicos
• - Inclinación - Suciedad
• - Doblez - Daños de manejo
• - Torcedura - Circuito abierto
• - Conexión a tierra - Situación impropia
• - Deformación - Rotura
• - Herramientas desgastadas

27
ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS3. FASES
DE DESARROLLO

• FASE 4 PREPARACIÓN Y EJECUCION
• Efectos potenciales de fallo
• Son los efectos de los modos de fallo en la
  función como lo percibe el cliente.
• D-AMFE
• Describir los efectos de los modos de fallo de
  los que el cliente
• (interno , externo o final) tenga referencia.
• Efectos potenciales de fallo típicos
• Ruido Operación perjudicada
  
• Olor desagradable Apariencia pobre
  
• Inestabilidad Operaciones
  intermitentes
• Brusquedad Operaciones
  erráticas

28
ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS3. FASES
DE DESARROLLO

• FASE 4 PREPARACIÓN Y EJECUCION
• P-AMFEEfectos ? en términos de desarrollo de
  productos o sistemas como
• No puede funcionar No puede encararse
• No es adecuado No enciende
• No es adecuado Daños en el equipamiento
• No conecta No puede subir
• Peligro para los operadores

29
ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS3. FASES
DE DESARROLLO

• FASE 4 PREPARACIÓN Y EJECUCION
• Severidad (S)
• Indicador de la seriedad del efecto de los modos
  potenciales de fallo hacia el siguiente
  componente, sub-sistema, sistema o cliente.
• Afecta sólo al efecto.
• Se debe estimar entre 1 y 10.
• Clasificación
• Hace referencia a aquellos asuntos que se
  consideren que requieren controles
  especiales de proceso adicionales.
• Regla general C?? componente crítico.

30
ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS3. FASES
DE DESARROLLO

• FASE 4 PREPARACIÓN Y EJECUCION
• Causas / Mecanismos potenciales de fallo
• D-AMFE
• Indicador de la debilidad del diseño.
• Para cada uno de los Modos de Fallo, enumerar
  cada causa/mecanismo de fallo.

31
ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS3. FASES
DE DESARROLLO
FASE 4 PREPARACIÓN Y EJECUCION
Ejemplos de Causas - Especificaciones
incorrectas de material.-Asunción inadecuada de
la vida del diseño.-Sobre esfuerzo.-Instruccione
s inadecuadas.-Algoritmos incorrectos.

• D-AMFEEjemplo de mecanismos
• -Deslizamiento-Desgaste.-Inestabilidad del
  material.-Corrosión.-Fatiga.

32
ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS3. FASES
DE DESARROLLO

• FASE 4 PREPARACIÓN Y EJECUCION
• P-AMFE
• Fallo del proceso que puede ser corregido o
  controlado.
• Modo potencial de fallo ? Causa de fallo
  asignable.
• Causa exclusiva ?Corrección ? AMFE completado.
• Causa no exclusiva ?Usar otras herramientas
  (DOE).

33
ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS3. FASES
DE DESARROLLO

• FASE 4 PREPARACIÓN Y EJECUCION
• P-AMFE
• Las causas típicas de fallo pueden ser
• - Giro no apropiado (por encima o por
  abajo).- Soldadura inapropiada (corriente,
  tiempo, presión).- Calibre inadecuado.-
  Tratamiento térmico erróneo (tiempo,
  temperatura)- Pieza perdida o mal colocada.

34
ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS3. FASES
DE DESARROLLO

• FASE 4 PREPARACIÓN Y EJECUCION
• Ocurrencia (O)
• Frecuencia a la que ocurre la causa / mecanismo
  específico de fallo.
• Estimar la probabilidad de ocurrencia en la
  escala de 1 a 10.
• Eliminar o controlar las causas / mecanismos
  potenciales de fallo mediante un cambio de diseño
  en un D-AMFE, o cambiar el proceso en un P-AMFE.

35
ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS3. FASES
DE DESARROLLO

• FASE 4 PREPARACIÓN Y EJECUCION
• Controles actuales (corrientes)
• Validación o la verificación del diseño /
  proceso.
• Actividades que aseguren la adecuación del diseño
  / proceso para el modo / causa / mecanismo de
  fallo analizado.
• Hay tres tipos de controles / características de
  diseño / proceso a considerar .../...

36
ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS3. FASES
DE DESARROLLO

• FASE 4 PREPARACIÓN Y EJECUCION
• Controles actuales (corrientes)
• - Tipo ? Previenen que ocurra la causa /
  mecanismo o modo / efecto de fallo o reducen su
  razón de ocurrencia.
• - Tipo ? Los que detectan la causa /
  mecanismo y conducen a acciones correctoras.
• - Tipo ? Los que detectan el modo de fallo.
• Prioridad Tipo ? gt Tipo ? gt Tipo ?

37
ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS3. FASES
DE DESARROLLO

• FASE 4 PREPARACIÓN Y EJECUCION
• Detección (D)
• D-AMFE
• Indicador de la capacidad de los controles
  corrientes de diseño propuestos del Tipo ? o la
  capacidad de los controles corrientes del Tipo
  ?.
• P-AMFE
• Valoración de la probabilidad de que los
  controles Tipo ?, o Tipo ? propuestos
  detecten los sub-siguientes modos de fallo antes
  que la pieza o componente pase al proceso
  siguienteOcurrencia baja ? Detección baja.

38
ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS3. FASES
DE DESARROLLO

• FASE 4 PREPARACIÓN Y EJECUCION
• Número Prioridad de Riesgo (NPR)
• El número de prioridad de riesgo es el producto
  del rango de la severidad (S) por la ocurrencia
  (O) por la detección (D).
• NPR (S) x (O) x (D)Este número es una
  medida de riesgo.El valor debería estar entre 1
  y 1.000 .
• Sirve para ordenar el rango del asunto en el
  diseño.Valor del NPR alto (o S alta) ?Acciones
  Correctoras.

39
ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS3. FASES
DE DESARROLLO

• FASE 5 IMPLANTACIÓN DE ACCIONES
• Las acciones correctoras o preventivas se
  dirigirán al asunto de más alto rango y al más
  crítico.
• Acción(es) recomendada(s)
• Propósito de una Acción ? ? ?reducir una o
  toda la Ocurrencia, la Severidad y / o el rango
  de Detección.
• Acciones D-AMFE
• - Diseño de experimentos (cuando estén
  presentes causas múltiples o interactivas)-
  Planes revisados de Test.- Revisión del Diseño
• - Especificaciones de material revisadas

40
ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS3. FASES
DE DESARROLLO

• FASE 5 IMPLANTACIÓN DE ACCIONES
• Acción(es) recomendada(s)
• P-AMFE
• Defecto debido al personal ?acciones preventivas
  ? especificar protecciones específicas para el
  operador..Debe primarse la prevención de
  defectos (reducción de ocurrencia) más que su
  detección.

41
ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS3. FASES
DE DESARROLLO

• FASE 5 IMPLANTACIÓN DE ACCIONES
• Responsabilidad (para la acción
  recomendada)Escribir la organización y el
  responsable individual de las acciones
  recomendadas y la fecha objetivo de su
  terminación.
• Acciones desarrolladasDescripción de la
  acción actual y la fecha efectiva. Se hace
  posterior a la implantación.
• NPR resultante
• Todos los valores de los NPR resultantes deberán
  ser revisados, y si se consideran necesarias
  acciones posteriores tendremos que repetir los
  pasos anteriores

42
ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS3. FASES
DE DESARROLLO

• FASE 6 REVISIÓN Y SEGUIMIENTO
• El ingeniero responsable del diseño o del
  proceso es responsable de
• - Asegurar que todas las acciones
  recomendadas han sido implantadas
  adecuadamente.- Asegurar que se han alcanzado
  los requerimientos de diseño.- Revisar los
  planos y las especificaciones.- Confirmar la
  incorporación de la documentación al proceso.-
  Revisar el AMFE de proceso y los planes de
  control.
• El ingeniero responsable tiene varios medios
  para asegurar que los problemas están
  identificados y las acciones recomendadas están
  implantadas
• Asegurará que se han alcanzado los
  requerimientos de diseño.Revisará los planos y
  las especificaciones.
• Confirmará la incorporación de la documentación
  al proceso.Revisará el AMFE de proceso y los
  planes de control.

43
FORMATO