Title: Mantenimiento productivo total, CONCEPTO DE PRODUCTIVIDAD TOTAL EFECTIVA DE LOS EQUIPOS, producci
1Mantenimiento productivo total, CONCEPTO DE
PRODUCTIVIDAD TOTAL EFECTIVA DE LOS EQUIPOS,
producción nivelada, verificación del proceso
- Joel Arroyo Parra
- Jesús Borunda Jaquez
- Daniel Córdova Villalobos
- Zoraya Aydeé de la Riva Cordero
2Mantenimiento Productivo Total (TPM)
3- Estrategia de mejora que involucra no solo a la
alta dirección sino también a todos los
empleados. - El objetivo es conseguir un nivel de
disponibilidad de producción en condiciones de
calidad exigible, al mínimo coste y con el máximo
de seguridad. - Disponibilidad depende de dos factores
críticos1. la frecuencia de las averías - 2. el tiempo necesario para reparar las mismas.
- Cinco principios fundamentales1. Participación
de todo el personal.2. Creación de una cultura
corporativa máxima eficacia.3. Implantar
sistema de gestión.4. Implantación del
mantenimiento preventivo. - 5. Aplicación del sistema de gestión ventas,
dirección.
4- Seis grandes pérdidas 1. Fallas en los equipos
principales Pérdidas de tiempo y de cantidad. - 2. Cambios y ajustes no programados.
- 3. Paradas menores temporal.
- 4. Reducción de Velocidad.
- 5. Defectos en el proceso repetición de
trabajos. - 6. Pérdidas de Arranque Rendimiento.
- Para la implementación se requiere
- - El compromiso
- - La adaptación de las personas
- - El mantenimiento de equipos
- - La satisfacción del cliente
5- Para lograrlo
- Romper aquellas barreras ideológicas y
culturales. - Cumplir con la meta cero averías y cero defectos
- Entregar cada vez más responsabilidades a los
trabajadores. - Beneficios
- Calidad
- Plazos
- Ventas
- Equipos
- Inventarios
6- Los ocho pilares
- Mejoras enfocadas problemas desde la raíz.
- 2. Mantenimiento autónomo vida útil de la
maquina. - 3. Mantenimiento planeado situación del proceso.
- 4. Control inicial implementar.
- 5. Mantenimiento de la calidad normas.
- 6. Entrenamiento adecuado.
- 7. TPM en oficinas.
- 8. Seguridad y medio ambiente gobierno.
7- Mejoras focalizadas
- -Máquinas
- -Mano de obra
- -Métodos pérdidas por movimientos
- -Materia prima
- -Energía
- -Medio ambiente
- Mantenimiento autónomo
- Actividades que los operarios realizan.
- Conformado por pequeños equipos de trabajo (PET).
8- Mantenimiento autónomo tiene el siguiente orden
- 0. Organización y orden.
- Limpieza inicial.
- 2. Eliminación de fallas mecánicas.
- 3. Estandarización Limpieza y lubricación.
- 4. Inspección general del equipo.
- 5. Inspección general del proceso.
- 6. Estandarización general.
- 7. Control autónomo total.
9- Mantenimiento profesional
- Relación con la ergonomía laboral
- El como sentirse con la empresa
- Un profesional debe manejarse con ética laboral.
- Mantenimiento de la calidad
- Check list en tiempo real
- List incluye características a verificar.
- Cuatro fases
- Fase 1 Mantenimiento de averías
- Fase 2 Mantenimiento preventivo
- Fase 3 Mantenimiento productivo
- Fase 4 TPM
10- Problemas de Implantación
- - Planeación.
- - Sindicatos.
- - Plantas de producción separadas
geográficamente. - Implementación
- Objetivos
- - Equipos
- Nombramiento
- Conclusiones
- - Estándares
- Beneficios
- - Crecer en calidad, eficiencia, eficacia.
11CONCEPTO DE PRODUCTIVIDAD TOTAL EFECTIVA DE LOS
EQUIPOS (PTEE).
12- PTEE sirve para medir la productividad real de
los equipos. - Esta medida se obtiene multiplicando los
siguientes índices PTEE (AE)
(EGE) - AE Aprovechamiento del equipo.
- EGE Efectividad Global del Equipo.
13- AE Aprovechamiento del equipo.
- Se trata de una medida que indica la cantidad del
tiempo en funcionamiento utilizado por los
equipos. - El AE se puede interpretar como un porcentaje del
tiempo calendario que ha utilizado un equipo para
producir. - AE (TF/TC) 100
14- Para calcular el AE se deben aplicar los
siguientes pasos - 1. Establecer el tiempo base de cálculo o tiempo
calendario (TC). - 2. Obtener el tiempo total no programado.
- 3. Obtener el tiempo de paros planeados.
- 4. Calcular el tiempo de funcionamiento (TF).
- TF Tiempo calendario (Tiempo total no
programado Tiempo de paros planeados). - AE (TF/TC) 100
15- EGE Efectividad Global del Equipo.
- Esta medida evalúa el rendimiento del equipo
mientras está en funcionamiento. - La Efectividad Global del Equipo está fuertemente
relacionada con el estado de conservación y
productividad del equipo mientras está
funcionando. - EGE (Disponibilidad)(Eficiencia)(FTT)
16- Disponibilidad Mide las pérdidas de
disponibilidad de los equipos debido a paros no
programados. - Disponibilidad
- Eficiencia Mide las pérdidas por el mal
funcionamiento del equipo. - Eficiencia
- Calidad a la primera (FTT) son pérdidas que
representan el tiempo utilizado para producir
productos que son defectuosos o tienen problemas
de calidad. - EGE (Disponibilidad)(Eficiencia)(FTT)
17Producción nivelada (Heijunka)
18- Heijunka es una palabra japonesa que significa
nivelación. - La palabra Heijunka no varia la producción según
la demanda del cliente sino que se basa en ella
para ajustar los volúmenes y secuencias de los
productos a fabricar y conseguir una producción
que evite los despilfarros. - Como podrían ser la falta de uniformidad ,
sobrecarga o uso inadecuado de recursos.
19En una producción tradicional por grandes lotes
la caga de los medios de producción vendrá
condicionada por la demanda
20Desventajas de la producción tradicional por
grandes lotes
- Al manejar grandes lotes hay necesidades de
espacio, riesgo de obsolescencia y falta de
calidad. - No hay equilibrio en el uso de los recursos.
- Falta de capacidad de reacción, dado que los
periodos de fabricación son relativamente largos.
21Con la nivelación de la producción (Heijunka) se
compensan las variaciones en la demanda mediante
variaciones en las combinaciones de productos a
fabricar, de modo que la carga de los medios de
producción permanezca más o menos constante.
22- Ventajas de la producción nivelada
- se manejan lotes reducidos (espacios reducidos,
mejora de la calidad). - uso de los recursos equilibrado
- alta capacidad de reacción (alta capacidad de
adaptarse a variaciones repentinas de la
demanda). - El inconveniente que tendrá la producción
nivelada es que hay que estar preparado para
ello, ya que implica la necesidad de realizar
cambios rápidos de referencia (SMED), gran
flexibilidad en los medios de producción y
polivalencia por parte del personal para poder
fabricar distintas referencias.
23Casillero de Heijunka
24VERIFICACION DEL PROCESO (JIDOKA)
25- Jidoka se viene traduciendo como automatización
con un toque humano.
Es por tanto un automatismo con capacidad para
reaccionar.
26- El concepto es autorizar al operario de la
maquina y si en algún caso ocurre un problema en
la línea de flujo, el operario puede parar la
línea de flujo. En ultima instancia las piezas
defectuosas no pasaran a la siguiente estación.
Este concepto minimiza la producción de defectos
de desperdicio, sobreproducción y minimiza los
desperdicios. También su enfoque es comprender
las causas de los problemas y luego tomar medidas
preventivas para reducirlos
27(No Transcript)
28- En la práctica, significa que un proceso
automatizado es lo suficientemente consciente
de sí mismo por lo que podrá - Detectar mal funcionamientos de los procesos o
defectos de los productos - Detenerse por si solo
- Alertar al operario
29- Si surge un problema, el proceso se detiene
alertando a todo el equipo y este se centra a
resolverlo, y cuando se resuelve se da por
supuesto que dicho error no volverá a producirse.
Una vez resuelto se reactiva el proceso de
producción.
- Establece parámetros óptimos de calidad en el
proceso de producción, el sistema jidoka compara
los parámetros del proceso de producción contra
los estándares establecidos y hace la comparación.
30(No Transcript)
31Las causas mas comunes son
- Sobreproducción de bienes
- Variación excesiva de las operaciones
- Materia prima defectuosa
- Error humano o de las maquinas
32También se puede interpretar
- AUTOMATIZACION es transformar un proceso manual
a uno mecánico.
- AUTONOMIZACION Esta relacionado con el control
de los defectos de un producto.
33Historia de la metodología Jidoka
- Jidoka es una palabra japonesa que del entorno
del TPS (Sistema Productivo Toyota). Fue
introducido por Kiichiro Toyoda (fundador de
Toyota) en los telares de su empresa familiar
(Toyoda Loom Works) al idear un dispositivo para
parar automáticamente la lanzadera del telar si
se rompía un hilo.
34ejemplo
- Empresa de automóviles en Japón
- Empresa de automóviles Americana
- Alta sincronización de los procesos
- Defecto detectado
- Paro de la producción entera, reunión y debate
acerca de la causa - Problema encontrado
- Solución al problema
- Cero defectos por esa causa
- Baja sincronización de los procesos
- Defecto detectado
- Separación del producto defectuoso y arreglo por
un equipo de mantenimiento - No importa encontrar el problema ni la solución
- El problema nunca se encuentra, y cuando pasa
solo se sigue mandando a mantenimiento
35Objetivos
- El objetivo principal es fabricar bien a la
primera. Se lleva el control del defecto hasta
la propia causa raíz, para evitar a toda costa
que se propague - Utilización efectiva de la mano de obra
- Menor tiempo de entrega de productos
- Reducción en la tasa de falla del equipo
- Incrementar el nivel de satisfacción del cliente
- Aumentar la cantidad del producto final
- Bajar costos internos
36- Pero Jidoka no funcionaria sólo con el simple
hecho de detectar una anomalía y parar la línea.
Jidoka es algo más, es corregir la condición
anormal e investigar la causa raíz para
eliminarla para siempre. - Por lo que una buena ejecución de Jidoka consta
de cuatro pasos - 1. Detectar la anormalidad.
- 2. Parar.
- 3. Fijar o corregir la condición anormal.
- 4. Investigar la causa raíz e instalar las
contramedidas.
37- Los beneficios más comunes obtenidos de su
implementación son - Ayuda en la detección del problema en etapas
tempranas - Ayuda a convertirse en organización de clase
mundial - La inteligencia humana es integrada a la
maquinaria automatizada - Se producen artículos libres de defectos
- Incrementa la mejora sustancial en la
productividad de la organización
38(No Transcript)