Mantenimiento productivo total, CONCEPTO DE PRODUCTIVIDAD TOTAL EFECTIVA DE LOS EQUIPOS, producci - PowerPoint PPT Presentation

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Mantenimiento productivo total, CONCEPTO DE PRODUCTIVIDAD TOTAL EFECTIVA DE LOS EQUIPOS, producci

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mantenimiento productivo total, concepto de productividad total efectiva de los equipos, producci n nivelada, verificaci n del proceso joel arroyo parra – PowerPoint PPT presentation

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Title: Mantenimiento productivo total, CONCEPTO DE PRODUCTIVIDAD TOTAL EFECTIVA DE LOS EQUIPOS, producci


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Mantenimiento productivo total, CONCEPTO DE
PRODUCTIVIDAD TOTAL EFECTIVA DE LOS EQUIPOS,
producción nivelada, verificación del proceso
  • Joel Arroyo Parra
  • Jesús Borunda Jaquez
  • Daniel Córdova Villalobos
  • Zoraya Aydeé de la Riva Cordero

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Mantenimiento Productivo Total (TPM)
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  • Estrategia de mejora que involucra no solo a la
    alta dirección sino también a todos los
    empleados.
  • El objetivo es conseguir un nivel de
    disponibilidad de producción en condiciones de
    calidad exigible, al mínimo coste y con el máximo
    de seguridad.
  • Disponibilidad depende de dos factores
    críticos1. la frecuencia de las averías
  • 2. el tiempo necesario para reparar las mismas.
  • Cinco principios fundamentales1. Participación
    de todo el personal.2. Creación de una cultura
    corporativa máxima eficacia.3. Implantar
    sistema de gestión.4. Implantación del
    mantenimiento preventivo.
  • 5. Aplicación del sistema de gestión ventas,
    dirección.

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  • Seis grandes pérdidas 1. Fallas en los equipos
    principales Pérdidas de tiempo y de cantidad.
  • 2. Cambios y ajustes no programados.
  • 3. Paradas menores temporal.
  • 4. Reducción de Velocidad.
  • 5. Defectos en el proceso repetición de
    trabajos.
  • 6. Pérdidas de Arranque Rendimiento.
  • Para la implementación se requiere
  • - El compromiso
  • - La adaptación de las personas
  • - El mantenimiento de equipos
  • - La satisfacción del cliente

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  • Para lograrlo
  • Romper aquellas barreras ideológicas y
    culturales.
  • Cumplir con la meta cero averías y cero defectos
  • Entregar cada vez más responsabilidades a los
    trabajadores.
  • Beneficios
  • Calidad
  • Plazos
  • Ventas
  • Equipos
  • Inventarios

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  • Los ocho pilares
  • Mejoras enfocadas problemas desde la raíz.
  • 2. Mantenimiento autónomo vida útil de la
    maquina.
  • 3. Mantenimiento planeado situación del proceso.
  • 4. Control inicial implementar.
  • 5. Mantenimiento de la calidad normas.
  • 6. Entrenamiento adecuado.
  • 7. TPM en oficinas.
  • 8. Seguridad y medio ambiente gobierno.

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  • Mejoras focalizadas
  • -Máquinas
  • -Mano de obra
  • -Métodos pérdidas por movimientos
  • -Materia prima
  • -Energía
  • -Medio ambiente
  • Mantenimiento autónomo
  • Actividades que los operarios realizan.
  • Conformado por pequeños equipos de trabajo (PET).

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  • Mantenimiento autónomo tiene el siguiente orden
  • 0. Organización y orden.
  • Limpieza inicial.
  • 2. Eliminación de fallas mecánicas.
  • 3. Estandarización Limpieza y lubricación.
  • 4. Inspección general del equipo.
  • 5. Inspección general del proceso.
  • 6. Estandarización general.
  • 7. Control autónomo total.

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  • Mantenimiento profesional
  • Relación con la ergonomía laboral
  • El como sentirse con la empresa
  • Un profesional debe manejarse con ética laboral.
  • Mantenimiento de la calidad
  • Check list en tiempo real
  • List incluye características a verificar.
  • Cuatro fases
  • Fase 1 Mantenimiento de averías
  • Fase 2 Mantenimiento preventivo
  • Fase 3 Mantenimiento productivo
  • Fase 4 TPM

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  • Problemas de Implantación
  • - Planeación.
  • - Sindicatos.
  • - Plantas de producción separadas
    geográficamente.
  • Implementación
  • Objetivos
  • - Equipos
  • Nombramiento
  • Conclusiones
  • - Estándares
  • Beneficios
  • - Crecer en calidad, eficiencia, eficacia.

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CONCEPTO DE PRODUCTIVIDAD TOTAL EFECTIVA DE LOS
EQUIPOS (PTEE).
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  • PTEE sirve para medir la productividad real de
    los equipos.
  • Esta medida se obtiene multiplicando los
    siguientes índices PTEE (AE)
    (EGE)
  • AE Aprovechamiento del equipo.
  • EGE Efectividad Global del Equipo.

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  • AE Aprovechamiento del equipo.
  • Se trata de una medida que indica la cantidad del
    tiempo en funcionamiento utilizado por los
    equipos.
  • El AE se puede interpretar como un porcentaje del
    tiempo calendario que ha utilizado un equipo para
    producir.
  • AE (TF/TC) 100

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  • Para calcular el AE se deben aplicar los
    siguientes pasos
  • 1. Establecer el tiempo base de cálculo o tiempo
    calendario (TC).
  • 2. Obtener el tiempo total no programado.
  • 3. Obtener el tiempo de paros planeados.
  • 4. Calcular el tiempo de funcionamiento (TF).
  • TF Tiempo calendario (Tiempo total no
    programado Tiempo de paros planeados).
  • AE (TF/TC) 100

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  • EGE Efectividad Global del Equipo.
  • Esta medida evalúa el rendimiento del equipo
    mientras está en funcionamiento.
  • La Efectividad Global del Equipo está fuertemente
    relacionada con el estado de conservación y
    productividad del equipo mientras está
    funcionando.
  • EGE (Disponibilidad)(Eficiencia)(FTT)

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  • Disponibilidad Mide las pérdidas de
    disponibilidad de los equipos debido a paros no
    programados.
  • Disponibilidad
  • Eficiencia Mide las pérdidas por el mal
    funcionamiento del equipo.
  • Eficiencia
  • Calidad a la primera (FTT) son pérdidas que
    representan el tiempo utilizado para producir
    productos que son defectuosos o tienen problemas
    de calidad.
  • EGE (Disponibilidad)(Eficiencia)(FTT)

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Producción nivelada (Heijunka)
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  • Heijunka es una palabra japonesa que significa
    nivelación.
  • La palabra Heijunka no varia la producción según
    la demanda del cliente sino que se basa en ella
    para ajustar los volúmenes y secuencias de los
    productos a fabricar y conseguir una producción
    que evite los despilfarros.
  • Como podrían ser la falta de uniformidad ,
    sobrecarga o uso inadecuado de recursos.

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En una producción tradicional por grandes lotes
la caga de los medios de producción vendrá
condicionada por la demanda
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Desventajas de la producción tradicional por
grandes lotes
  • Al manejar grandes lotes hay necesidades de
    espacio, riesgo de obsolescencia y falta de
    calidad.
  • No hay equilibrio en el uso de los recursos.
  • Falta de capacidad de reacción, dado que los
    periodos de fabricación son relativamente largos.

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Con la nivelación de la producción (Heijunka) se
compensan las variaciones en la demanda mediante
variaciones en las combinaciones de productos a
fabricar, de modo que la carga de los medios de
producción permanezca más o menos constante.
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  • Ventajas de la producción nivelada
  • se manejan lotes reducidos (espacios reducidos,
    mejora de la calidad).
  • uso de los recursos equilibrado
  • alta capacidad de reacción (alta capacidad de
    adaptarse a variaciones repentinas de la
    demanda).
  • El inconveniente que tendrá la producción
    nivelada es que hay que estar preparado para
    ello, ya que implica la necesidad de realizar
    cambios rápidos de referencia (SMED), gran
    flexibilidad en los medios de producción y
    polivalencia por parte del personal para poder
    fabricar distintas referencias.

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Casillero de Heijunka
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VERIFICACION DEL PROCESO (JIDOKA)
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  • Jidoka se viene traduciendo como automatización
    con un toque humano.

Es por tanto un automatismo con capacidad para
reaccionar.
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  • El concepto es autorizar al operario de la
    maquina y si en algún caso ocurre un problema en
    la línea de flujo, el operario puede parar la
    línea de flujo. En ultima instancia las piezas
    defectuosas no pasaran a la siguiente estación.
    Este concepto minimiza la producción de defectos
    de desperdicio, sobreproducción y minimiza los
    desperdicios. También su enfoque es comprender
    las causas de los problemas y luego tomar medidas
    preventivas para reducirlos

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(No Transcript)
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  • En la práctica, significa que un proceso
    automatizado es lo suficientemente consciente
    de sí mismo por lo que podrá
  • Detectar mal funcionamientos de los procesos o
    defectos de los productos
  • Detenerse por si solo
  • Alertar al operario

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  • Si surge un problema, el proceso se detiene
    alertando a todo el equipo y este se centra a
    resolverlo, y cuando se resuelve se da por
    supuesto que dicho error no volverá a producirse.
    Una vez resuelto se reactiva el proceso de
    producción.
  • Establece parámetros óptimos de calidad en el
    proceso de producción, el sistema jidoka compara
    los parámetros del proceso de producción contra
    los estándares establecidos y hace la comparación.

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(No Transcript)
31
Las causas mas comunes son
  • Sobreproducción de bienes
  • Variación excesiva de las operaciones
  • Materia prima defectuosa
  • Error humano o de las maquinas

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También se puede interpretar
  • AUTOMATIZACION es transformar un proceso manual
    a uno mecánico.
  • AUTONOMIZACION Esta relacionado con el control
    de los defectos de un producto.

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Historia de la metodología Jidoka
  • Jidoka es una palabra japonesa que del entorno
    del TPS (Sistema Productivo Toyota). Fue
    introducido por Kiichiro Toyoda (fundador de
    Toyota) en los telares de su empresa familiar
    (Toyoda Loom Works) al idear un dispositivo para
    parar automáticamente la lanzadera del telar si
    se rompía un hilo.

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ejemplo
  • Empresa de automóviles en Japón
  • Empresa de automóviles Americana
  • Alta sincronización de los procesos
  • Defecto detectado
  • Paro de la producción entera, reunión y debate
    acerca de la causa
  • Problema encontrado
  • Solución al problema
  • Cero defectos por esa causa
  • Baja sincronización de los procesos
  • Defecto detectado
  • Separación del producto defectuoso y arreglo por
    un equipo de mantenimiento
  • No importa encontrar el problema ni la solución
  • El problema nunca se encuentra, y cuando pasa
    solo se sigue mandando a mantenimiento

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Objetivos
  • El objetivo principal es fabricar bien a la
    primera. Se lleva el control del defecto hasta
    la propia causa raíz, para evitar a toda costa
    que se propague
  • Utilización efectiva de la mano de obra
  • Menor tiempo de entrega de productos
  • Reducción en la tasa de falla del equipo
  • Incrementar el nivel de satisfacción del cliente
  • Aumentar la cantidad del producto final
  • Bajar costos internos

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  • Pero Jidoka no funcionaria sólo con el simple
    hecho de detectar una anomalía y parar la línea.
    Jidoka es algo más, es corregir la condición
    anormal e investigar la causa raíz para
    eliminarla para siempre.
  • Por lo que una buena ejecución de Jidoka consta
    de cuatro pasos
  • 1. Detectar la anormalidad.
  • 2. Parar.
  • 3. Fijar o corregir la condición anormal.
  • 4. Investigar la causa raíz e instalar las
    contramedidas.

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  • Los beneficios más comunes obtenidos de su
    implementación son
  • Ayuda en la detección del  problema en etapas
    tempranas
  • Ayuda a convertirse en organización de clase
    mundial
  • La inteligencia humana es integrada a la
    maquinaria automatizada
  • Se producen artículos libres de defectos
  • Incrementa la mejora sustancial en la
    productividad de la organización

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(No Transcript)
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